Аммиак водный. Меры предосторожности при работе с аммиаком и методы перевода его в безопасное состояние Меры предосторожности при получении аммиака

Производство аммиака. Техника безопасности

при производстве аммиака.

Производство аммиака на большинстве отечественных и зарубежных азотнотуковых заводов осуществляется в настоящее время путём синтеза азота и водорода под высоким давлением при участии специального катализатора. На рисунке 1 показан внешний вид колонн синтеза аммиака на химическом комбинате. В газогенераторных отделениях при неполном сгорании кокса получается смесь газа, содержащего водород, окись углерода, углекислоту, примеси сероводорода. В отделении сероочистки очистка газа может производиться несколькими способами – содой, мышьяково-содовым раствором.

Очищенные от сернистых соединений газы и пар в отделении конверсии пропускают через колонны, наполненные специальным катализатором конверсии.

рис. 1. механическую очистку от пылеобразных соединений. Затем газы нагнетаются компрессорами в колонны синтеза, в которых при участии катализатора и высокого давления происходит синтез аммиака.

На всех оборудованных, вплоть до последнего времени заводах все отделения цехов производства аммиака и азотной кислоты располагались в отдельных зданиях. Приборы дистанционного управления и контроля располагались на щитах, иногда – в коридорах, удалённых от аппаратов, но не изолированных от них строительными конструкциями; на заводах строительства последних лет, диспетчерские располагаются в специальных изолированных помещениях. На заводах последних лет строительства в общем здании объединены цеха производства аммиака и метанола, но управление всеми процессами конверсии, компрессии и синтеза выделено в изолированное от производственных установок помещение, оборудованное механической проточной вентиляцией. Помещение контактного отделения и турбокомпрессии разделяются капитальной стеной из звукоизолирующих материалов, поэтому вибрация и шум, образующиеся при работе турбокомпрессоров, на контактное отделение не распространяются. В контактном отделении у каждого аппарата имеются собственные щиты управления, действующие при первичном разжигании аппарата, пускаемого в эксплуатацию после оборудования или после ремонта. Такую планировку возможно считать с технологичной точки зрения правильной. К щитам управления у аппаратов, как и в диспетчерскую, подаётся механическими проточными вентиляционными установками свежий воздух из расчёта на создание благоприятных, соответствующим нормам СН 245-63, условий.

При синтезе аммиака получается газ, содержащий некоторое количество примесей. Содержание примесей в жидком аммиаке регламентируется ГОСТ 6221-82. Наиболее типичными примесями являются вода, смазочные масла, катализаторная пыль, окалина, карбонат аммония, растворенные газы (водород, азот, метан). При нарушении ГОСТ содержащиеся в аммиаке примеси могут попасть в аммиачно-воздушную смесь и снизить выход оксида азота (II), а водород и метан могут изменить пределы взрываемости азотно-воздушной смеси.

Свойства аммиака в значительной мере обуславливают те правила техники безопасности, которых следует придерживаться при работе с ним [ 9, ст. 123 ].

Плотность аммиака меньше плотности воздуха при одинаковой температуре. Это, однако, не означает, что в случае потери герметичности резервуара, содержащего сжиженный аммиак, формирующееся облако будет обязательно легче воздуха. В таких условиях в некоторых случаях [ 6, ст. 467 ] отмечалось образование облаков воздушно-аммичной смеси тяжелее окружающего воздуха, которые стелились по земле. Можно показать, что при смешении паров аммиака, находящегося при температуре - 33 °С (температура кипения аммиака при атмосферном давлении), с окружающим воздухом, имеющим температуру, скажем, 20 °С, при любом соотношении смешиваемых компонентов образующаяся смесь всегда будет легче воздуха. Для объяснения более высоких значений плотности образующейся смеси следует допустить возможность адиабатического насыщения воздуха путем либо испарения капель жидкого аммиака, захваченных в воздухе, либо охлаждения разлитого жидкого аммиака ветром ниже - 33 °С. В работе [ 6 ] утверждается, что последний механизм неправомерен и такая ситуация невозможна, так как за счет теплопроводности окружающего воздуха температура разлития жидкого аммиака всегда будет близка к температуре кипения аммиака при атмосферном давлении. Однако полностью отбрасывать возможность такой ситуации на стадии мгновенного испарения не стоит. В частности, Маршалл [ 6 ] в своей работе так и не приходит к определенному заключению по этому вопросу. По некоторым своим свойствам (т. кип. -33 °С, критическая температура -132 °С) аммиак похож на хлор. Так же как и хлор, аммиак удобно хранить в сжиженном виде. Зависимости давление паров – температура и доля мгновенно испаряющейся жидкости в адиабатическом приближении – температура для аммиака и для хлора весьма близки. Однако аммиак в основном перевозится в виде охлажденной жидкости (в рефрижераторах). В качестве примера расскажем о заводе по получению аммиака в Ливии, в Марса-эль-Брега. Производительность этого завода составляет 1000 т. в день, весь аммиак идет на экспорт и перевозится в океанских танкерах. В резервуарах хранилища этого завода содержатся десятки тонн аммиака в охлажденном виде при слегка повышенном давлении. Отметим, что в США существуют трубопроводы, по которым аммиак транспортируется через всю страну. Аммиак значительно менее токсичен, чем хлор, значение ПДК равно 35 мг/м 3 , а ОК- 350 мг/м 3 . LD 50 для аммиака равно 21 мг/кг массы (аналогичная величина для хлора составляет 3,5 мг/кг). Токсичность аммиака невысока. При отравлениях аммиаком происходит отек легких. Его лечат с помощью вентиляции легких кислородом, приписывают сульфат атропина. Разлития таких сжиженных газов, как хлор и аммиак, могут приводить к ";холодным ожогам";, но их коррозионное и токсическое воздействие значительно опаснее, чем ";холодные ожоги";, вызываемые ими.

В России действует крупнейший магистральный аммиакопровод Тольятти - Григорьевский лиман (вблизи Одессы). Протяженность основной трассы 2100км, пропускная способность около 3 млн. т/год, условный диаметр – 350 мм, рабочее давление – 81 кгс/см 2 . Поступаемый из Тольятти и Горловки аммиак накапливается в хранилищах Одесского припортового завода, в которых загружаются танкеры-газовозы. Ими продукт поставляется в США и страны Европы.

В каждом из отделений цеха производства аммиака имеются собственные вредные факторы. Так, например, в газогенераторных и в отделениях конверсии аммиака, компрессии и очистки основной опасностью является возможность воздействия на рабочих окиси углерода и сероводорода, которые выделяются через неплотности в аппаратах и коммуникациях. В отделениях синтеза основными вредностями являются постоянное просачивание аммиака из аппарата, а также возможность внезапных выделений аммиака из аппаратов и коммуникаций при прорыве их ввиду высокого давления. Для предупреждения внезапных прорывов аммиака из трубопроводов и колонн синтеза в рабочие помещения и постоянного просачивания аммиака, для изготовления аппаратов и коммуникаций должны применяться материалы повышенной прочности, способные выдерживать высокое давление и не поддающееся коррозионному воздействию самого аммиака и загрязняющих его газов.

Во всех зданиях производства аммиака следует предусматривать аэрационные фонари. Кроме того, в этих цехах должна быть оборудована механическая проточно-вытяжная вентиляция с приближением вытяжных устройств к местам возможного выделения вредных газов и с подводом свежего воздуха к местам постоянного или длительного пребывания рабочих.

В отделениях газогенераторов, конверсии, компрессии рабочие должны быть снабжены фильтрующими противогазами марки КД, на коробках противогазов должны быть дополнительные гопкалитовые патроны. Ввиду возможности выброса вредных газов, противогазы у рабочих должны всегда находиться при себе.

Работа внутри конверторов допускается только в изолирующих шланговых противогазах и со спасательными поясами и верёвкой, конец которой должен быть у находящегося вне конвертора рабочего, наблюдающего за состоянием работающего внутри конвертора. В случае плохого самочувствия последнего страховщик обязан немедленно сам или с помощью товарищей извлечь пострадавшего из конвертора и доставить его на свежий воздух, а в особых случаях отправить его на носилках в цеховой медицинский пункт или заводской здравпункт.

В отделениях компрессии и очистки газов основными факторами опасности является постоянное загрязнение воздуха в рабочих помещениях аммиаком, который просачивается через неплотности сальников на кранах и через прокладки фланцевых соединений и штуцеров, а также возможность внезапных аварийных выбросов аммиака, а также сильный шум при переключении клапанов на компрессорах.

Борьба с загрязнением воздуха вредными газами должна осуществляться путём подбора прочных и коррозийно стойких материалов для деталей всех аппаратов, а также путём установления жёстких сроков планово-предупредительного ремонта и тщательного выполнения ремонтных работ. Борьба с шумом должна осуществляться путём применения звукоизолирующих материалов и, где возможно, путём заключения образующих шум аппаратов в звукоизолирующие кожуха.

Производство азотной кислоты

4 .1. Технология производства.

Технологический процесс производства [ 4, ст. 45 ] азотной кислоты делится на четыре основные стадии:

конверсию аммиака;

охлаждение нитрозных газов;

абсорбцию азота;

каталитическую очистку выхлопных газов.

Смесь для конверсии включает 10% газообразного аммиака и 90% очищенного от пыли и влаги воздуха, она нагнетаются в смесители, где она смешиваются, и получается аммиачно-воздушная смесь. Далее смешанные газы идут в контактные аппараты, где полученная смесь окисляется на катализаторе в виде платиновой сетки. Затем её охлаждают в теплообменниках и далее смесь газов, которая уже содержит окись азота, отправляется в холодильники. После холодильников газы направляются в окислительную и абсорбционную аппаратуру, где происходит дальнейшее окисление низших окислов азота в высшие.

Затем при поглощении окислов азота водой образуемый слабый раствор азотной кислоты снова направляется на абсорбцию окислов азота, в результате чего получается более концентрированный раствор азотной кислоты.

Основные факторы риска при производстве азотной кислоты.

Азотная кислота в концентрированном виде представляют собой очень опасное корозионно – активное вещество. Азотная кислота ";дымит";, т. е. испускает токсичные пары [ 4, ст. 88 ] . Наиболее опасными соединениями является двуокись азота, так как она вследствие своей медленной растворимости во влаге, покрывающей слизистые оболочки дыхательных путей, имеет значительный скрытый период между моментом поступления ядовитых газов в организм и началом развития болезненных явлений, преимущественно в органах дыхания.

После вдыхания окислов азота, состоявших полностью или в большей части из двуокиси азота, пострадавший во многих случаях не чувствует никакого раздражения дыхательных путей и только через 20-30 минут у него возникает кашель, одышка, грудные боли; эти первичные явления часто проходят при выходе пострадавшего из загазованного помещения на свежий воздух, а затем через час или несколько часов снова нарастает одышка, появляются кашель, боли в груди, всё более усиливающееся затруднение дыхания, развиваются синюшность и тяжёлые, опасные для жизни явления отёка лёгких.

Тетраоксид азота, ангидрид азотной кислоты, пары и аэрозоль азотной кислоты действуют тоже раздражающе – удушающим образом на органы дыхания человека. Низшие окислы азота: закись азота и ангидрид азотной кислоты обладают преимущественно сосудорасширяющим и метгемоглобинобразующим свойствами, а отчасти и наркотическим свойством.

Систематическое воздействие превышающих предельно допустимые концентрации, но ещё не способных на острое отравление концентраций двуокиси азота и других высших окислов азота ведёт к развитию тяжёлых хронических заболеваний дыхательных путей – хронических бронхитов, токсических пневмосклерозов, часто осложнённых астмой.

При проведении нитрования широко используется ";нитрующая смесь"; – смесь азотной и серной кислот.

Травмирующее воздействие этих кислот, особенно азотной и серной, имеет значительную термическую компоненту, так как реакции этих кислот с тканями человеческого организма сильно экзотермичны. Это служит одной из причин, по которой места контакта кожи с кислотами следует сразу обрабатывать большим количеством воды.

Минеральные кислоты имеют важное промышленное значение, поэтому они производятся в количествах миллионов тонн ежегодно. Хранятся они в резервуарах большой вместимости. Очевидно, что потеря герметичности такими резервуарами может привести к аварийной ситуации, причем количество пострадавших может быть весьма значительным. Азотная кислота является сильным окислителем, который может послужить причиной пожаров и взрывов.

При производстве азотной кислоты особую опасность представляют прорывы трубопроводов вследствие коррозии, по которым перекачивают азотную кислоту. Такие прорывы могут привести к серьезным авариям. Персонал химического комбината должен знать свои действия при возникновении такой или подобной ситуации, знать планы эвакуации, планы ликвидации последствий аварий.

4. 3. Правила техники безопасности при производстве азотной кислоты на азотных комбинатах.

В контактном отделении аммиак и аммиачно-воздушная смесь, нагнетаемая вентиляторами в смесители, а затем в контактные аппараты, находится под некоторым давлением, поэтому через неплотности вентиляторов, соединений трубопроводов, задвижек трубопроводов, смесителей возможно выделение аммиака в рабочие помещения.

Ввиду того, что многие технологические процессы происходят при высоких температурах, на многих рабочих местах имеется значительное тепловыделение. Так, например, температура платиновой сетки, которая служит катализатором окисления, достигает 600-700°С и алюминиевые стенки контактных аппаратов на наружной поверхности имеют температуру около 300°С. Для борьбы с тепловыделением аппараты заключают в теплоизолирующие кожухи, соединённые с вытяжными системами вентиляции.

Контактное отделение представляет определённую опасность взрыва, так как при содержании аммиака в воздухе свыше 13-15% смесь становится взрывоопасной. Для предупреждения опасности взрыва служит, установленный на линии подачи аммиака от газгольдера к вентилятору, автоматический вентилятор, прекращающий подачу аммиака при отключении электрического тока и, следовательно, при остановке работы нагнетательных вентиляторов. Также для уменьшения опасности утечек аммиака служат автоматические газоанализаторы.

В абсорбционных отделениях происходит постоянное загрязнение воздуха окислами азота, постоянно проникающими в помещение из соседних газоходов и кислотопроводов, от насосов, мест взятия проб. В абсорбционном отделении также возможны аварии, связанные с выбросом газов, наиболее опасными местами по авариям являются стеклянные соединения кислотопроводов от башен к буферным бакам, а также кислотопроводы, находящиеся под высоким давлением, где при неисправностях или повреждениях системы также могут быть прорывы больших количеств кислоты.

В инверсионном отделении неблагополучным местом является верх керамиковой башни, куда поступает кислота и раствор нитритов, при взаимодействии которых происходит бурное образование окислов азота. При наименьших неплотностях, они поступают в рабочее отделение. Также необходимо отметить опасность ожогов лица и глаз брызгами кислоты, рук и тела кислотой при авариях, при взятии проб, при ремонте аппаратуры.

Загрязнение наружного воздуха на территории предприятия окислами азота, выбрасываемыми хвостовыми вентиляторами. Содержание окислов в этих выбросах достигает 0,5 - 1,5%.

В отделении хранения слабой кислоты причинами постоянных и аварийных ситуаций являются также неплотности и неисправности кислотопроводов, переливание ёмкостей через край. При этом также могут быть и химические ожоги кислотой.

Розлив азотной кислоты в железнодорожные цистерны производится снаружи, следовательно, здесь имеется главным образом опасность ожога кислотой при переливании цистерн, при неаккуратности рабочих.

Помещения производства аммиака и азотной кислоты относят к помещениям класса В – 1а, в таких помещениях при нормальной эксплуатации взрывоопасные смеси горючих газов не образуются, а возможны только в случае аварии или неисправности.

Необходимость защитных ограждений для большинства машин и аппаратов связана с возникновением так называемых опасных зон. Опасными зонами являются движущиеся, вращающиеся, толкающие, ре­жущие части и детали машин и аппаратов.

Основная опасность при эксплуатации ременных, цепных и зубчатых передач – возможность захвата, защемления и втягивания частей тела или одежды работающего в движущиеся части машины.

Опасная зона может быть ограниченной или неограниченной, изменяющейся в пространстве и времени (на­пример, при ремонтных работах или перемещении тяжелых грузов). Ограждением называют устройство, которое препятствует проходу человека в опасную зону или падению опасного пред­мета на работающего.

Защитные ограждения выполняют в виде глухих кожухов, футляров, перфорированных листов, предохранительных метал­лических сеток, ограждающих перил и др. Глухие кожухи из металла или прочных неметаллических материалов (пласт­масс) устанавливают для ограждения вращающихся деталей, за которыми не требуется постоянное наблюдение во время работы механизма, например, на муфтах сцепления центробеж­ных насосов. Сплошными ограждениями на высоту не менее 2 м от уровня пола или рабочей площадки оборудуют ремен­ные, зубчатые и цепные передачи, шкивы, маховики и другие движущиеся механизмы.

При необходимости постоянного наблюдения за механизма­ми или для обеспечения притока воздуха к ним устанавливают сетчатые ограждения с площадью отверстий не более 1 см 2 . Сетчатые ограждения используют, например, для ограждения ременных передач.

Защитные ограждения должны быть прочными, долговечны­ми, устойчивыми против коррозии и механических перегрузок. Наружную поверхность ограждений окрашивают под цвет обо­рудования, а внутреннюю - красной краской, чтобы снятое с машины ограждение было сразу заметно.

Снимают защитные ограждения после полной остановки дви­жущихся механизмов, а запускают в работу соответственно после установки на место всех необходимых ограждений.

В качестве ограждений, защищающих персонал от брызг агрессивных жидкостей используют защитные экраны из металла, стекла и пластмасс. Защитные экраны выполняют в виде стационарных и переносных щитов, ширм, индивидуальных защитных масок и козырьков. Требуют ограждения также аппараты с высокой температурой рабочей поверхности, на которой по условиям производства отсутствует термоизоляция.

Для наибольшей безопасности работников, обслуживающих вращающиеся и движущиеся части машин и механизмов, при­меняют защитную блокировку, которая срабатывает при сня­тии ограждений или попадании человека в опасную зону. Раз­личают механические и электрические блокирующие устройства, а также блокировку с помощью фотоэлементов.

По статистике наибольшее количество нещадных случаев на химических производствах случается при проведении ремонтных работ с применением открытого огня. К огневым работам относят производст­венные операции, связанные с применением открытого огня, искрообразованием и нагреванием до температур, способных вызвать воспламенение материалов и конструкций: электро­сварку, газосварку, бензо-керосинорезку, пайку, механическую обработку металла с выделением искр и т. д.

Огневые работы на действующих взрыво- и пожароопасных объектах разрешены в исключительных случаях, когда их невозможно проводить в специально отведенных местах, выне­сенных за пределы взрыво- и пожароопасных производств. Эти работы в большинстве случаев проводят во время капитальных ремонтов.

В соответствии с Типовой инструкцией по организации безо­пасного проведения огневых работ на взрывоопасных и взрывопожароопасных объектах огневые работы в химической промышленности проводят в дневное время (за исключением аварийных случаев) и после оформления разрешения установ­ленной формы, утверждаемого руководителем предприятия.

Перед проведением огневых работ во взрыво- и пожароопас­ных цехах необходима соответствующая подготовительная рабо­та. Следует определить опасную зону. Места сварки, резки, нагрева и т. д. должны быть отмечены мелом, краской или биркой. Аппаратуру необходимо отглушить, пропарить, промыть, проверить на отсутствие в ней взрыво- и пожароопасных и ток­сичных продуктов. Должен быть сделан анализ воздушной среды в зоне, где предполагается вести огневые работы, и установлен контроль за состоянием воздушной среды.

Ответственный за проведение огневых работ обязан обеспе­чить безопасное ведение огневых работ: провести инструктаж; обеспечить средства пожаротушения; знать состояние воздушной среды; постоянно находиться на месте огневых работ; по завершении их убедиться в отсутствии источников возникновения огня.

При ремонтных работах не допускается одновременное про­ведение несовместимых операций. Например, нельзя проводить электрогазосварку и одновременно разбирать или промывать, технологическое оборудование и трубопроводы, так как выделя­ющиеся при промывке и разборе легковоспламеняющиеся и взрывоопасные пары аммиака могут загореться (взорваться).

Если ремонт проводят в цехе, где постоянно существует опасность образования горючих и взрывоопасных смесей, запрещается не только проведение огневых работ, но и применение искрящего инструмента.

На аппаратах или коммуникациях, находящихся в ремонте или чистке, вывешивают предупредительный плакат «Аппарат (трубопровод) в ремонте».

Нельзя одновременно проводить работы в аппаратах и на их внешней поверхности. Недопустимо работать на разных отметках по одной вертикали, так как в этом случае возможна травма человека работающего внизу при случайном падении с высоты отдельных деталей и инструмента.

Для безопасности целесообразно проводить ремонт агрегатноузловым методом, при котором износившиеся крупные части аппаратов и механизмов заменяют заранее подготовленными отремонтированными узлами.

При ремонте оборудования с вращающимися или движущи­мися деталями (например, мешалок, центрифуг, сушилок) про­водится их двойное отключение.

Безопасность ремонтных работ во многом зависит от их предварительной подготовки. Поэтому перед проведением ремонтных работ в цехе необходимо убедится в исправности этих систем. Рабочие, выполняющие ремонтные работы, должны иметь при себе средства индивидуальной защиты органов дыхания, а также быть одеты в спецодежду, защищающую от вредного действия химических веществ.

5. Профилактические мероприятия

Основными мерами предупреждения выбросов газа на химических комбинатах является применение соответствующих материалов для изготовления аппаратуры, коммуникаций, соединений, вентилей, задвижек, прокладок, сальников. Как металлические части, так и мягкие материалы для прокладок должны применяться из материалов, стойких в отношении высокой температуры, кислотных газов, кислот, аммиака. Таковыми являются кислотоупорные керамиковые материалы, покрытые кислотоупорным лаком, а также хромоникелевая сталь. Алюминий является материалом, более стойким к азотной кислоте, чем другие обычные металлы, но слабая азотная кислота его разъедает, следовательно желательно применение специальной кислотоупорной стали. Иногда для изготовления прокладок и уплотнений используют свинец. Тщательный монтаж аппаратуры, точная пригонка всех частей, герметичность соединений также имеют важное значение для предупреждения загрязнения воздуха аммиаком и окислами азота внутри помещений и на заводских площадках. При приёмке аппаратуры в эксплуатацию должны быть предварительно испытаны и проверены на герметичность нейтральными растворами и газами (азотом) все соединения, клапаны, особенно в частях системы, находящихся под повышенным давлением.

Необходимо надёжно защищать все керамиковые и в особенности стеклянные части от механических повреждений. Все системы, находящиеся под повышенным давлением, снабжаются контрольными приборами с указанием допускаемых границ колебаний давления.

При эксплуатации должен осуществляться тщательный надзор за неисправностью всех частей аппаратуры. Все неисправности, даже малейшие, нужно немедленно устранять, неисправные и износившиеся части немедленно заменять на исправные.

Для предупреждения перелива кислоты хранилища для кислот необходимо снабжать наружными показателями уровня и контрольными стоками на случай перелива. В местах переливания, хранения и розлива кислот должны иметься в ящиках известь или песок для засыпания разлившейся кислоты.

На предприятиях должна оборудоваться эффективная проточно-вытяжная вентиляция.

Все рабочие производства азотной кислоты снабжаются противогазами с коробкой марки В, которые они всегда должны иметь при себе в готовом для пользования состоянии. Во всех цехах оборудовать отдельные помещения для отдыха с притоком свежего воздуха, которые также могут использоваться для временного укрытия рабочих при авариях.

Во всех помещениях должны быть оборудованы сигнализационные устройства, показывающие место и характер аварии и передающие сигналы к обязательному надеванию противогазов.

И главным фактором повышающим уровень безопасности должно быть обучение персонала действиям в случае аварии.

Заключение

В работе были рассмотрены основные факторы, влияющие на уровень безопасности при производстве азота и азотной кислоты.

Одним из наиболее неблагоприятных факторов производства азота и азотной кислоты является загрязнение наружного воздуха на территории предприятия и внутренних помещениях окислами азота и ядовитыми парами, а также выбросы кислоты.

Во избежание чрезвычайных ситуаций необходимо заранее проводить проверку рабочего оборудования, газоводов, кислотопроводов, систем безопасности и прочего оборудования.

Основные направления создания безопасной техники, безопасных и здоровых условий труда на производстве - укруп­нение икомбинирование производственных агрегатов, автома­тизация икомплексная механизация процессов, внедрение ав­томатических систем управления (АСУ), переход на непрерывные процессы, создание принципиально новых машин и оборудования, широкое внедрение специальных средств без­опасности – систем взрывозащиты и взрывоподавления, новых типов и конструкций предохранительных клапанов, мембран, быстродействующих отсекателей, огнепреградителей; санитар­но-гигиенические и физиологические исследования условий и режимов труда и разработка соответствующих рекомендаций.

В связи с повышением технического уровня предприятий хи­мической промышленности, разработкой и освоением новых, модернизацией и усовершенствованием действующих произ­водств возрастают требования к квалификации работников хи­мическойпромышленности, поэтому их подготовке должно уделяться особое внимание. Главная роль в обеспечении безопасных и безвредных условий труда на производстве принадлежит инженерно-техническим работникам, занимающимся вопросами ох­раны труда и техники безопасности.

Список использованной литературы

Водяник В. И. Взрывозащита технологического оборудования в химической промышленности. – М.: Химия, 1991. – 253 с.

Иванов Е. Н. Противопожарная безопасность открытых технологических установок. – М.: Химия, 1986. – 286 с.

Израэльсон З.И. Гигиена труда в производстве аммиака. – М.: Изд. ВЦСПС, 1989. – 243 с.

Каргин Г.В. Технология производства азотной кислоты.- М.: Госхимиздат, 1964. – 423 с.

Лазарев С.В. Химические вредные вещества в промышленности. – М.: Химиздат, 1963. – 276 с.

Маршалл В. Основные опасности химических производств. Пер. с англ. – М.: Химия, 1992. – 489 с.

Муромцев Ю. Л. Безаварийность и диагностика нарушений в химических производствах. – М.: Химия, 1990. – 143 с.

Пряников В. И. техника безопасности в химической промышленности. – М.: Химия, 1990. – 346 с.

Фокин Л. М. Синтез аммиака. – М.: Гостехиздат, 1963. – 312 с.

обеспечение экологической безопасности . Законадательное обеспечение безопасности в чрезвычайных ситуациях. Основой законодательного обеспечения безопасности ... на предприятии и ее обеспечение" Создание...

1. Www diplomrus ru ® (11)

   Автореферат диссертации

   По ссылке. Содержание Введение 3 1. Безопасность химических предприятий и ее обеспечение . 5 2. Производство азота 12 2.3 ... Химия, 1990. – 143 с. 8. Пряников В. И. техника безопасности в химической промышленности. – М.: Химия, 1990. – 346 с. 9. Фокин...

2. Обеспечение военной безопасности российской федерации теория и практика правового регулирования

   Автореферат диссертации

   Вид обеспечения национальной безопасности - военная безопасность , отражены принципы обеспечения военной безопасности , силы, средства и механизмы ее обеспечения . Некоторые...

3. Безопасность жизнедеятельности учебно-методический комплекс

   Методические рекомендации

   Зоны химического поражения. Этапы химической аварии. Контроль химической обстановки... подразделений местного самоуправления, предприятий и организаций. Исходные... изучаются виды систем безопасности , методы и средства ее обеспечения . Оценочные средства...

Аммиак - бинарное соединение азота с водородом (химическая формула NH3) - важнейшее из нескольких известных водородных соединений азота.

Водным аммиаком называют раствор аммиака в воде. Водный аммиак – это прозрачная жидкость (иногда с желтоватым оттенком), которая имеет резкий запах нашатырного спирта. Такой раствор также известен как аммиачная вода.

Химические свойства аммиака

Аммиак - весьма реакционноспособное соединение. За счёт наличия не поделённой электронной пары у атома N особенно характерны и легко осуществимы для аммиака реакции присоединения.

Благодаря наличию не поделённой электронной пары во многих реакциях аммиак выступает как основание Бренстеда или комплексообразователь.

Получение аммиака водного

Промышленный способ получения аммиака основан на прямом взаимодействии водорода и азота:

N2 + 3H2→2NH3 (при давлении, высокой температуре и катализаторе)

Это так называемый процесс Габера (немецкий физик, разработал физико-химический основы метода).
Реакция происходит с выделением тепла и понижением объёма. Процесс получения аммиака проводят при следующих условиях: температура 500°C, давление 350 атмосфер, катализатор. Выход аммиака при таких условиях составляет около 3 %.
В промышленных условиях использован принцип циркуляции - аммиак удаляют охлаждением, а непрореагировавшие азот и водород возвращают в колонну синтеза. Это оказывается более экономичным, чем достижение более высокого выхода реакции за счёт повышения давления.

Применение водного аммиака

Наиболее широкое применение аммиак водный получил в химической промышленности, где он является одним из важнейших продуктов. Ежегодный объём его мирового производства достигает 100 миллионов тонн. Аммиачная вода применяется в основном для получения азотных удобрений, таких как нитрат и сульфат аммония, мочевина. Кроме того, она применятся для производства азотной кислоты, соды и полимеров, а также для получения взрывчатых веществ и других продуктов химической промышленности. Будучи слабым основанием, аммиачная вода при взаимодействии с кислотами нейтрализует их. Водный аммиак широко используется в качестве растворителя и в качестве хладагента (R717) в холодильной технике.

Также 10% раствор аммиачной воды, известный как нашатырный спирт применяется, в медицине.

Кроме водного аммиака существует также аммиак водный ЧДА (чистый для анализов), его используют как реактив в медицине и аналитической химии. Также аммиак ЧДА применяется на химических производствах для получения химически чистых веществ.

Вода аммиачная (аммиак водный) применяется в сельском хозяйстве, как удобрение, в животноводстве для аммонизации кормов. Также вода аммиачная применяется как хладагент в холодильной технике.

В промышленности вода аммиачная используется в производстве удобрений, таких как аммиачная селитра, карбамид, аммофос и других азотных удобрений, используется в производстве красителей, кальцинированной соды, электролитическом производстве марганца, производстве ферросплавов. В том числе аммиачная вода может применяться в металлургии и на фармацевтических производствах.

Транспортировка и хранение

Аммиачная вода может храниться в стальной или стеклянной таре, в ней же можно её и перевозить.

Жидкий аммиак транспортируют в специальных аммиачных железнодорожных и автомобильных цистернах (химических цистернах), в стальных баллонах, в танкерах и по трубопроводу.

Температура охлажденного жидкого аммиака, измеряемая на фланце, соединяющем трубопроводы загрузочной линии и танкера, не должна превышать -31,5°С.

Транспортирование жидкого аммиака в железнодорожных и автомобильных цистернах осуществляется в соответствии с правилами перевозки опасных грузов, действующими на данном виде транспорта.

Водный аммиак транспортируют железнодорожным, автомобильным и водным транспортом в герметичных транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на данном виде транспорта.

Продукт марки А транспортируют в железнодорожных цистернах и аммиаковозах.
Продукт марки Б транспортируют в цистернах с нижним сливом и аммиаковозах.

Цистерны заполняют не более чем на 95% по объему. Люки цистерн должны быть опломбированы.

Меры предосторожности

Аммиак при нормальной температуре и атмосферном давлении находится в газообразном состоянии. Газообразный аммиак относится к горючим газам. Температура его самовоспламенения равна 650°С, минимальная энергия зажигания - 680 мДж.

Смесь аммиака с воздухом взрывоопасна при содержании в ней от 15 до 28 объемных долей аммака.

Жидкий аммиак относится к трудногорючим веществам

При загорании газообразного и жидкого аммиака для тушения используют стационарные установки автоматического пожаротушения водой, пеной или негорючими газами.

Аммиак относится к токсичным веществам. Предельно допустимая концентрация аммиака в воздухе рабочей зоны производственных помещений (ПДК) - 20 мг/м3.

Газообразный аммиак вызывает острое раздражение слизистых оболочек, слезоточение, удушье

Жидкий аммиак или струя газа, попадая на кожу человека, вызывает сильные ожоги.

Пораженную кожу следует промыть водой, затем наложить примочки из 3-5%-ного раствора уксусной или лимонной кислоты. В случае попадания жидкого аммиака в глаза их промывают большим количеством воды. При попадании паров жидкого аммиака в органы дыхания пострадавшего следует срочно вывести на свежий воздух.

При работе с жидким аммиаком необходимо соблюдать правила предосторожности - использовать индивидуальные средства защиты: фильтрующий промышленный противогаз марок КД и М, защитный костюм или фартук, для защиты рук от обмораживания - утепленные резиновые перчатки, для защиты ног в зимних условиях - валенки с галошами или войлочные сапоги с резиновой окантовкой на подошве или прорезиненную обувь, а в летний период - резиновые сапоги.

Токсические свойства аммиака (для людей)

Таблица 4.6.1

Объемное содержание, % (мг/м 3), аммиака в воздухе:
предельно допустимое в рабочей зоне (ПДК)	0,0028 (20)
не вызывающее последствий после пребывания в течение 60 мин	0,035 (250)
опасное для жизни	0,05-0,1 (350-700)
вызывающее смертельный исход при воздействии в течение 30-60 мин	0,21-0,39 (1500-2700)
Аммиак даже при незначительных концентрациях обладает предупреждающим запахом и оказывает раздражающее воздействие на глаза и слизистые оболочки носоглотки при содержании в воздухе, % (мг/м 3):
порог восприятия обонянием	0,0007 - 0,005 (5-35)
ощущение раздражения слизистых оболочек	(100)
немедленное раздражение:
горла	(280)
глаз	(490)
кашель	(1200)
не появляются последствия после пребывания в течение 1 ч (не более)	0,035 (250)

Требования к качеству жидкого аммиака установлены ГОСТ 6221-90 Е.

Жидкий аммиак вызывает ожоги кожи, а его пар - эритемы кожи. Большую опасность представляет попадание аммиака в глаза.

Признаки отравления аммиаком:

Обильное слезотечение, боль в глазах, потеря зрения, приступообразный кашель.

Соприкосновение жидкого аммиака с кожей вызывает обморожение.

Пожаро и взрывоопасность.

Горючий газ. Горит при наличии постоянного источника огня. При горении выделяет азот и водяной пар. Газообразная смесь аммиака с воздухом взрывоопасна.

Федотова И.А. дот ва И А.

Никифоров Л.Л.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ

Поражение может произойти в результате аварии на мясо-, рыбо- и молкомбинатах, кондитерских фабриках, на других предприятиях, а также при транспортировке по железной дороге.

Первая помощь пострадавшим включает в себя:

Вынести из зоны заражения, обеспечить тепло, покой.

Кожу слизистые и глаза промыть водой или 2% раствором борной кислоты.

Дать вдыхать пары 5% столового уксуса или теплые водяные пары.

Поставить горчичники в области шеи. Дать теплое молоко.

Нельзя промывать желудок, давать слабительное!

Получив предупреждения о движении облака аммиака необходимо:

Надеть средства индивидуальной защиты.

Использовать противогазовые респираторы РПГ-67 или РУ-60 М с коробками марки КД и К.

В крайнем случае надеть ватно-марлевую повязку смоченную водой, а лучше 5% раствором лимонной (борной) кислоты;

Провести герметизацию помещения для внешнего воздуха.

Федотова И.А. дот ва И А.

Воронина Г.А.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

5. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Технико-экономическая часть проекта строительства городского молочного завода с цехом кисломолочных продуктов, общей производственной мощностью 65 т/см в г. Светлогорск Калининградской области включает следующие разделы:

5.1. Капитальные вложения.

5.2. Производственная программа предприятия.

5.3. Труд и зарплата.

5.4. Себестоимость продукции и отпускная цена.

5.5. Экономическая эффективность проекта строительства городского молочного завода с цехом кисломолочных продуктов, общей производственной мощностью 65 т/см в г. Светлогорск Калининградской области

2.Техника безопасности.

2.1 Техника безопасности при разработке генплана предприятия.

Генеральный план предприятия составляется с учётом требований безопасности труда, а так же санитарно-гигиенических требований. Необходимо устранить неблагоприятные производственные факторы, что позволит предупредить распространение шума, вредных и опасных пыле и паро выделений при авариях, а так же при пожаре.

Особое значение для химических предприятий имеют климатические условия: направление и скорость ветра, рельеф. Все эти условия нужно грамотно использовать, чтобы обеспечить естественную вентиляцию территории и отдельных производственных зданий.

Предприятия располагают к ближайшему жилому району с подветренной стороны. Для защиты жилых районов от проникновения выделяющихся с предприятия вредностей госнадзором установлена допустимая ширина санитарно-защитной зоны. Производство аммиака относится к I классу, то есть ширина санитарной зоны 1000м. СН 245-71 «Санитарные нормы проектирования промышленных предприятий».

2.2 Обязательные условия безопасного ведения процесса.

Чтобы исключить возможности возникновения взрывов, пожаров и отравлений необходимо соблюдать следующие правила:

Обеспечивать необходимую плотность всех соединений аппаратов и трубопроводов;

Не допускать нарушения нормального технологического режима;

Обеспечить беспрерывную работу вентиляционных устройств помещений, сигнализаций, КИПиА и блокировок, а так же бесперебойное снабжение электроэнергией и осушенным воздухом КИП;

Эксплуатационный персонал во время работы должен иметь при себе противогазы и другие необходимые для данного рабочего места средства индивидуальной защиты;

Сварочные и огневые работы в цехе должны проводиться по письменному разрешению на производстве огневых работ оформленных и утверждённых согласно действующей инструкции;

При работе применять инструмент, не дающий искру;

Всё электрооборудование и аппараты должна производиться в соответствии с правилами;

Проверку всех движущихся деталей машин производить только после их остановки;

При проведении ремонтных работ на электрооборудовании необходимо обесточить электродвигатели, вывесить плакат «Не включать! Работают люди»;

Не допускать скопления конденсата в трубопроводах во избежание гидравлических ударов.

2.3 Электробезопасность.

В производстве аммиака широко используются различные электрические установки. Весь рабочий персонал, связанный с обслуживанием этих установок, приборов, оборудования. При прикосновении человека к токоведущим частям оборудования возможны 2 типа включения человека в электрическую цепь: двухполюсное и однополюсное.

Чтобы уменьшить число несчастных случаев в результате прикосновения к токоведущим частям оборудования и электропроводки, все токоведущие части ограждаются. Для установок низкого напряжения достаточной защитой является хорошая изоляция.

Прикосновение к нетоковедущим частям оборудования, которые могут оказаться под напряжением в результате пробоя изоляции и замыкания тока на корпус так же опасно, как и соприкосновение с токоведущими частями.

Для предотвращения поражений, связанных прикосновением к токоведущим частям, принимают различные меры: заземление, защитное отключение. Очень важно систематическое наблюдение и контроль исправной работы заземляющих устройств. Сопротивление защитного заземления не должно превышать 4Ом для установок до 1000В – 0,5Ом.

Для профилактики электротравматизма и предотвращения ошибочных действий применяются предостерегающие и запрещающие плакаты.

Классификация по ПУЭ:

Класс зоны (ПУЭ) - В – I г

Класс помещений по электроопасности (ПУЭ) - I

Защита от статического электричества.

Защиту от статического электричества осуществляют путём отвода в землю зарядов и выравнивания потенциалов, создавшихся на аппаратах, трубопроводах и металлических конструкциях.

Для этого каждая система аппаратов, трубопроводов и воздуховодов в пределах цеха заземлена не менее чем в двух местах, присоединением к магистралям защитного заземления или к очагам заземления. Все параллельно идущие или пересекающиеся трубопроводы и воздухопроводы, расположены между собой на расстоянии до 0,1м, соединены перемычками через каждые 20м. Трубопроводы и воздухопроводы, проходящие на таком же расстоянии от металлических лестниц и конструкций зданий, соединены с ними перемычками. Трубопроводы и вентиляционные воздуховоды представляют собой непрерывную электрическую цепь.

2.4 Пожаровзрывобезопасность.

Производство аммиака является взрыво- и пожароопасным и относится к категории «А». Для зданий этой категории необходимы наружные ограждения, конструкции которых выполняются легко сбрасываемыми при воздействии на них взрывной волны. К легко сбрасываемым относятся сборные покрытия массой не более 120кг/м 2 . Конструктивно эти покрытия выполняют из железобетонных ребристых плит серии ПК-01-118 с отверстиями, перекрываемыми после монтажа лёгкими листами. В случае взрыва эти плиты взрывной волной выгибаются наружу вследствие чего основные несущие конструкции остаются неподвижными. Допускается применять одновременно трудно сбрасываемые ограждающие конструкции, но при соблюдении некоторых условий.

В производстве аммиака почти всё основное технологическое оборудование, за исключением компрессоров, а так же все основные газопроводы расположены вне здания.

Площадь отдельно стоящей наружной установки не превышает: при высоте установки до 30м – 7800м 2 ; при высоте установки 30м и более – 4500м 2 .

Ширина отдельной наружной установки принята не более 36м при высоте при высоте этажерки и оборудования более 18м.

Наружные этажерки с оборудованием, содержащим горючие газы, как правило, выполнены из железобетона. Там, где применены стальные этажерки, их первый ярус защищён от воздействия высоких температур. При этом предел огнестойкости принят не менее 75.

Объёмно-планировочные и конструктивные решения отделения компрессии исключают возможность проникновения в другие помещения газов в количествах, выше допустимых концентраций. Здание компрессии запроектировано с применением легко сбрасываемых взрывной волной наружных ограждающих конструкций, так же и колонна синтеза.

Наружные этажерки и площадки с оборудованием имеют на каждом ярусе открытые лестницы: при длине свыше 18м, но не более 80м – не менее 2х лестниц; при длине свыше 80м – лестницы на расстоянии не более 80м одна от другой.

Открытые лестницы этажерок и площадок, предназначенные для эвакуации людей, расположены по наружному периметру и имеют огнезащитные экраны (со стороны технологического оборудования) из несгораемых материалов с пределом огнестойкости не менее 0,25.

В соответствии с СНиП (II-90-81) установки обеспечены системами внешнего и внутреннего противопожарного водоснабжения.

Наружные установки высотой более 12м оборудованы стационарными лафетными стволами. Колонные аппараты при высоте более 30м выше отметок, орошаемых струями от лафетных стволов, оборудованы системами водяного орошения.

Помещения ЭВМ, УПУ и кабельные туннели обеспечены автоматическими установками пожаротушения. Агрегаты оборудованы первичными средствами пожаротушения: для производственных зданий (сооружений категории А и Б) на каждые 1000-1500м 2 у аппаратов с ЛВЖ установлен один стационарный ОВПУ-250. На каждые 400-500м 2 установлены два углекислотных огнетушителя и четыре пенных, ящик с песком, войлок.

Основные пожаровзрывоопасные свойства аммиака.

Степень огнестойкости - II

Температура: °С
плавления - 190
кипения - 165
воспламенения - 650

Предел взрывоопасности (% об)
нижний - 15
верхний - 28.

2.5Аварийные ситуации.

Аварийные условия		Устранение
1. Прекращение приёма жидкого аммиака на складе жидкого аммиака		Не допускать превышения перепада давления на колонне синтеза аммиака выше 1,96МПа. Из сепаратора и конденсационной колонны спустить жидкий аммиак до минимального уровня. Закрыть подачу питательной воды в подогреватель. Выключить вентиляторы аппарата воздушного охлаждения.
2.Прекращение подачи свежей азотоводородной смеси из компрессии		Агрегат синтеза перевести в «горячий резерв»
	Появление течи в испарителе.	Произвести аварийную остановку агрегата синтеза аммиака. Отключить компрессор азотоводородной смеси.
4.Повышение электропроводности питательной воды, выходящей из подогревателя воды.	Появление течи в подогревателе.	Открыть электровентили на аварийных продувках циркуляционного газа из агрегата синтеза. Снизить давление до 0,1МПа.

3. Охрана окружающей среды.

Под «окружающей средой» принято понимать целую систему взаимосвязанных природных явлений, которой протекают труд, быт и отдых людей. Понятие «окружающая среда» включает социальные, природные и искусственно создаваемые физические, химические и биологические факторы, т.е. всё то, что прямо или косвенно воздействует на жизнь и деятельность человека.

В производстве аммиака имеются постоянные и периодические сбросы газов в атмосферу, а так же сбросы, вызванные нарушениями технологического режима. Постоянно в атмосферу сбрасывают дымовые газы из трубчатой печи, подогревателя природного газа, а так же через факельные установки.

На сжигание в факельную установку направляются газы, сбрасываемые при пуске агрегата и при нарушениях технологического процесса. Постоянно сбрасывают в атмосферу диоксид углерода, а так же газы из предохранительных клапанов.

Высоту труб для сброса дымовых газов и углекислого газа определяют на основании допустимого содержания компонентов в приземном слое населённого пункта, расположенного вблизи завода.

Минимальная величина санитарно-защитной зоны от аммиачного производства составляет 1000м.

В аварийных случаях, а так же в пусконаладочный период сбросы газов из отделений сероочистки, конверсии метана и оксида углерода, очистки газа от СО 2 , компрессии, из агрегата метанирования сжигают на факельной установке.

Для предотвращения замерзания трубопроводы снабжены паровыми спутниками.

При нормальной работе в агрегатах производства аммиака постоянно сбрасывается газовый конденсат.

Сброс(в количестве 65м 3 /ч) осуществляют в химически загрязнённые стоки из бака отработанного газового конденсата через гидрозатвор.

В период пуско-наладочных работ сбрасывают химически загрязнённые вод, образующиеся при промывке системы парообразования и очистки газа от диоксида углерода, отработанную воду после сепаратора факельной установки, конденсата образующегося при восстановлении низкотемпературного катализатора конверсии углерода. Все эти сбросы сначала поступают в накопители, а потом их сбрасывают на очистные сооружения.

3.1 Выбросы газов в атмосферу.

Место выброса и число одновременных выбросов	Продолжительность и частота выбросов	Состав выбрасываемых газов, % (об)	Количество вредного вещества, г/с	Высота источника выброса, м	Средняя скорость выхода газовой смеси, м/с	Диаметр устья источника выброса, м	Объём газовой смеси от одного источника, м 3 /ч	Температура газ.воздушной смеси, °С
Дымовая труба после трубчатой печи, 1.	Постоянно	N 2 +Ar – 71,1 Н 2 О – 18,5
Дымовая труба после огневого подогревателя природного газа, 1	Постоянно	СО 2 – 98,9 N 2 +Ar – 70,7 Н 2 О – 16,3
Выхлопная труба для выброса СО 2 , после агрегата МЭА – очиски,1	Периодически или постоянно	СО 2 – 98,9 Следы МЭА до 1

Список литературы

1.Белов С.В. Безопасность жизнедеятельности М.: Химия, 1992 – 231 с.

2.Бобков А.С., Блинов А.А. Охрана труда и экологическая безопасность в химической промышленности. М.: Химия, 1997 – 87 с.

3.Денисенко Г.Ф. Охрана труда в химической промышленности М.: Химия, 1998 – 400 с.

4.Исследование метеоусловий на рабочих местах в производственных помещениях. Методические указания к выполнению лабораторных работ по курсу «Безопасность жизнедеятельности» для студентов всех специальностей. – Томск: изд. ТПУ. 1993 – 15с.

5. Макаров Г.В. Охрана труда в химической промышленности М.: Химия, 1977 – 160 с.

6. Ахметов Т.Г. Химическая технология неорганических веществ М.: Высшая школа, 2002 – 688 с.

7. Справочник азотчика – 2-е издание, переработанное М.: Химия, 1986 – 511 с.

Федеральное агентство по образованию Российской Федерации.

Томский Политехнический Университет

Химико-технологический факультет

Кафедра: ЭБЖ

Реферат

Безопасность и охрана труда при производстве

Аммиак , альдегиды, смолы, фенолы и... с производством ; определить лиц, допустивших нарушения требований безопасности и охраны труда , законов...

Проект реконструкции цеха производства парамолибдата аммония с переработкой отходов

Реферат >> Промышленность, производство

Недостаток растворов аммиака – взрывоопасность смесей в системе аммиак -кислород-водяной пар при высоких температурах... мг/м3. 6.10 Техника безопасности и охрана труда Проектируемое производство по своей санитарно-гигиенической характеристике...

Безопасность жизнедеятельности и инженерная экология

Изложение >> Безопасность жизнедеятельности

Особенности техники безопасности при работе с зажимным приспособлением 7. Техника безопасности при работе... определения соответствия требованиям охраны труда средств производства , влияющих на... и продукты горения масла, аммиак , цианистый водород, оксид...

Производство ООО Кроностар и его влияние на окружающую среду

Курсовая работа >> Экология

Качестве абсорбента формальдегида при производстве формалина предусмотрена обессоленная... Промышленная безопасность и противопожарные мероприятия Промышленная санитария и охрана труда В производстве применяются... про­чих включают в себя аммиак , углерод оксид, ...

Аммиачная вода (аммиак водный технический) - представляет собой 25% раствор аммиака в воде. Применяется для всех почв и для всех культур при обязательной заделке в почву на глубину 10-15 см. Почвой связывается сильно при внесении осенью, не вымывается атмосферными осадками. Азот аммиачной воды лучше удерживается почвой, чем аммонийный азот твердых удобрений. Аммиачную воду можно применять и при основной обработке почвы и при предпосевной культивации, и для подкормки пропашных культур.

Жидкий аммиак - высококонцентрированное азотное удобрение, содержащее 82 % действующего вещества азота, хорошо растворяется в воде. При нормальных условиях (0оС и 760 мм рт. ст.) это бесцветный газ с резким характерным запахом, в 1,7 раза легче воздуха. При температуре -33,5о и атмосферном давлении 760 мм конденсируется в бесцветную жидкость с температурой кипения - 33,4о С. Хранят, перевозят и вносят аммиак в сжиженном виде, поэтому содержится он в емкостях (резервуарах, цистернах, баллонах), которые выдерживают давление 20-30 атм.

Жидкий аммиак - сильнодействующее ядовитое вещество, относится к группе взрывоопасных. Он обладает сильным токсическим действием на живой организм, раздражает слизистую оболочку дыхательных путей и глаз, попадая на кожу, приводит к болезненным ожогам. Предельно допустимая концентрация аммиака в воздухе населенных мест - 0,02 м2/л. К работе с жидким аммиаком допускаются лица, прошедшие специальную подготовку и получившие удостоверение на право обслуживания аммиачных агрегатов и емкостей.

При перевозке и внесении аммиака транспортные цистерны и агрегаты АША-2 должны быть оборудованы углекислотным огнетушителем, красным флажком, заземляющей цепочкой, бачком с водой (не менее 10 л). При этом обслуживающий персонал обеспечивается противогазом с коробкой «КД» или «М», прорезиненным фартуком, резиновыми перчатками, комбинезоном.

Внесение жидкого аммиака в почву перед посевом озимых и яровых культур, в период вегетации под пропашные культуры, на лугах н пастбищах выполняет АБА-0,5М, агрегатируемый с тракторами классов 14 и 30 кН, имеющими раздельно агрегатную систему. Внесение жидкого аммиака в почву после ее предпосевной и основной обработки, а также на лугах и пастбищах выполняет ЛША-2, агрегатируемый с трактором Т-150К. Агрегат должен быть постоянно заземлен цепью. На цистерне установлен предохранительный клапан, сообщающийся с газовой фазой, отрегулированной им рабочее давление 1,6 МП а (16 кГс/см2). На жидкостной и газонной магистралях перед запорными вентилями есть скоростные клапаны для автоматического перекрытия сечения трубы в случае разрыва рукавов и предотвращения утечки аммиака в окружающую среду.

Перед началом работ намечаются поля, на которых будет вноситься жидкий аммиак. Место заправки агрегатов выбирается с подветренной стороны поля. На этом месте устанавливается машина-транспортировщик, а полевая дорога со стороны места заправки перекрывается знаками «Проезд запрещен» и табличками с надписью «Опасно-жидкий аммиак». Разрабатывается схема движения агрегатов во время внесения, при этом соблюдается следующее условие: движение агрегатов должно быть организовано так, чтобы пары жидкого аммиака относились ветром в сторону от агрегата и не попадали на машины, идущие параллельным курсом. В процессе работы агрегатов агроном проверяет правильность глубины внесения аммиака и периодически контролирует выдержку заданной нормы внесения.

Немедленную заделку жидких азотных удобрений вносят на глубину не менее 10-12 см на тяжелых почвах и 14-18 см на легких. При такой заделке жидких удобрений аммиак не улетучивается из почвы. Возможны некоторые его потери только на сильнокарбонатных почвах, имеющих щелочную реакцию. Поверхностное внесение жидких азотных удобрений недопустимо, так как аммиак быстро улетучивается. При мелкой заделке их в сухой верхний слой почвы также возможны значительные потери аммиака, особенно на легких почвах.

При внесении аммиака в почву тракторист обязан следить по манометру за давлением в емкости, проверять работу предохранительного клапана, периодически открывая его вручную, состояние и крепление рукавов к инъекторным трубкам. В конце каждой борозды необходимо насос-дозатор выключать, проехать с заглубленными рабочими органами 8...10 м, а затем поднять культиватор. Делается это для того, чтобы предотвратить загазованность кабины парами жидкого аммиака. В случае переохлаждения рабочих органов агрегата и намерзания на них почвы и растительных остатков машину останавливают и очищают рабочие органы. При обнаружении утечки аммиака или разрыва шлангов или обнаружены другие неполадки, тракторист обязан остановиться, перекрывает расходный вентиль на сосуде, надеть средства индивидуальной защиты, принять меры к устранению аварии. При возможных случаях поражение аммиаком надо принять меры:

• 1. При попадании на кожу аммиак следует немедленно смыть водой, при сильном поражении сделать примочки 5% раствором уксусной, лимонной или соляной кислоты.
• 2. При попадании аммиака в глаза нужно немедленно обильно промыть водой или 0,5-1,0% раствором квасцов и обратиться на консультацию к окулисту.
• 3. При попадании в дыхательные пути необходимо доставить пострадавшего на свежий воздух, снять стесняющую дыхание одежду, давать пить воду с добавлением раствора уксусной или лимонной кислоты, еще лучше молоко с боржомом или содой. При сильном поражении дыхательных путей обратиться за помощью к врачу.

Нарушение противопожарных мероприятий при хранении аммиака и работе с ним может привести к пожару, поэтому необходимо:

• 1. Не допускать хранения горюче-смазочных материалов вблизи складов, стоянок машин или мест заправки аммиаком.
• 2. Работы, связанные с разведением огня, сваркой и т.п. выполнять в специально отведенных местах под контролем ответственного лица.
• 3. Работы, связанные с огнем, при обнаружении утечки аммиака производить запрещается
• 4. Склады и места заправки аммиаком должны быть снабжены водой, первичными средствами пожаротушения (огнетушителями, ящиками с песком, ведрами, лопатами). При возникновении пожара вблизи места стоянки или заправки аммиачных емкостей транспортные емкости должны быть немедленно вывезены в безопасное место.