Техническая диагностика как наука. Техническая диагностика и методы технического диагностирования. К термину "Диагностическое обеспечение"

Описание презентации Основные термины и определения технической диагностики регламентированы действующими по слайдам

Основные термины и определения технической диагностики регламентированы действующими стандартами, например, российским ГОСТом 20911 -89 «Техническая диагностика. Основные термины и определения» . Ниже приведены наиболее часто употребляемые термины и определения. Техническое состояние – это совокупность свойств объекта, определяющих возможность его функционирования и подверженных изменению в процессе производства, эксплуатации и ремонта. Работоспособный объект – объект, который может выполнять возложенные на него функции. Зарождающийся дефект – потенциально опасное изменение состояния объекта в процессе его эксплуатации, при котором значение информативного параметра (или параметров) не вышло за пределы допусков, задаваемых в технической документации. Дефект – изменение состояния объекта в процессе его изготовления, эксплуатации или ремонта, которое потенциально может привести к уменьшению степени его работоспособности. Неисправность – изменение состояния объекта, приводящее к уменьшению степени его работоспособности.

Отказ – изменение состояния объекта, исключающее возможность продолжения его функционирования. Параметры состояния – количественные характеристики свойств объекта, определяющие его работоспособность, заданные в технической документации на изготовление, эксплуатацию и ремонт. Мониторинг – выполняемые без вмешательства в функционирование объекта процессы измерения, анализа и прогнозирования контролируемых параметров или характеристик объекта с отображением их во времени, сравнением с ретроспективными данными и с пороговыми значениями. Защитный мониторинг – мониторинг, обеспечивающий в случае возникновения аварийной ситуации прекращение функционирование объекта. Прогнозирующий мониторинг – мониторинг с прогнозом изменения контролируемых характеристик объекта на время, определяемое длительностью прогноза. Диагностика (диагностирование) – процесс определения состояния объекта.

Тестовая диагностика – процесс определения состояния объек та по его реакции на внешнее воздействие определенного типа. Функциональная (рабочая) диагностика – процесс определения состояния объекта без нарушения режима его функционирования. Диагностические показатели – значения параметров или характеристик объекта, совокупность которых определяет состояние объекта. Диагностический признак – свойство объекта, качественно отражающее его состояние, в том числе и появление различных видов дефектов. Диагностический сигнал – контролируемая характеристика объекта, используемая для выявления диагностических признаков. (По диагностическому сигналу могут классифицироваться виды мониторинга и диагностики, например, тепловой или вибрационный мониторинг и диагностика). Диагностический параметр – количественная характеристика измеряемого диагностического сигнала, входящая в совокупность показателей состояния объекта. Диагностический симптом – это разность между фактическим и эталонным значениями диагностического параметра.

Технические средства мониторинга – средства, предназначенные для измерения и анализа контролируемых характеристик объекта, а также для прогноза их возможных изменений. Программное обеспечение для мониторинга – программное обеспечение для поддержки баз данных, выполняемых для мониторинга измерений и/или для управления этими измерениями. Технические средства диагностики – средства, предназначенные для измерения диагностических параметров и постановки диагноза. Система мониторинга и диагностики – совокупность объекта, технических средств мониторинга и диагностики, а также (при необходимости) оператора и эксперта, обеспечивающая постановку диагноза и прогноза состояния объекта. Автоматическая диагностика – процесс определения состояния объекта диагностики без участия оператора по данным измерений, выполненных техническими средствами диагностики либо с помощью оператора, либо автоматически. Программы автоматической диагностики – программное обеспечение, позволяющее заменить эксперта персональным компьютером при решении типовых диагностических задач.

Диагностика в пространстве состояний – процесс определения состояния объекта по результатам непосредственного измерения параметров состояния. Диагностика в пространстве признаков – процесс определения остояния объекта по результатам измерения диагностических параметров, определяющих диагностические признаки, в том числе косвенно связанные с параметрами состояния объекта. Диагностическое правило – совокупность диагностических при знаков и параметров, характеризующих появление в объекте определенного вида дефектов или неисправностей и пороговых значений, разделяющих множества бездефектных объектов и объектов с разной величиной дефекта. Диагностическая модель – совокупность диагностических правил по всем потенциально опасным дефектам в объекте диагностики. Алгоритм диагностики – совокупность предписаний по выпол нению определенных действий, необходимых для постановки диагноза в соответствии с конкретной диагностической моделью объекта. Диагноз – заключение о состоянии технического объекта. Прогноз – заключение о степени работоспособности объекта в течение прогнозируемого периода, вероятности его отказа за этот период или об остаточном ресурсе объекта.

Технические средства мониторинга – средства, предназначен ные для измерения и анализа контролируемых характеристик объекта, а также для прогноза их возможных изменений. Программное обеспечение для мониторинга – программное обеспечение для поддержки баз данных, выполняемых для мониторинга измерений и/или для управления этими измерениями. Технические средства диагностики – средства, предназначенные для измерения диагностических параметров и постановки диагноза. Система мониторинга и диагностики – совокупность объекта, технических средств мониторинга и диагностики, а также (при необходимости) оператора и эксперта, обеспечивающая постановку диагноза и прогноза состояния объекта. Автоматическая диагностика – процесс определения состояния объекта диагностики без участия оператора по данным измерений, выполненных техническими средствами диагностики либо с помощью оператора, либо автоматически. Программы автоматической диагностики – программное обес печение, позволяющее заменить эксперта персональным компьютером при решении типовых диагностических задач.

Основные этапы технической диагностики Первым этапом оценки технического состояния любого объекта является определение номенклатуры дефектов, которые представляют наибольшую опасность для его функционирования и должны обнаруживаться в процессе диагностики. Второй этап – это определение совокупности максимально воз можных параметров состояния, диагностических признаков и диагностических параметров, которые могут быть измерены для определения технического состояния объекта. третий этап оценки технического состояния – это оптимизация совокупности измеряемых параметров состояния и диагностических параметров. Эта совокупность должна отражать развитие всех дефектов, определяющих ресурс контролируемого узла или машины в целом.

Функциональная и тестовая диагностика Функциональная диагностика осуществляется без нарушения режимов работы объекта, т. е. при выполнении им своих функций. По способу получения диагностической информации функциональная диагностика подразделяется на вибрационную, тепловую, электрическую и т. п.

Тестовая диагностика – это определение состояния объекта по результатам его реакции на внешнее воздействие. Отличительной особенностью этого вида диагностики является использование источника внешнего воздействия, например, генератора тестовых сигналов

Преимущества разрушающих методов контроля 1) Испытания обычно имитируют одно или несколько рабочих условий. Следовательно, они непосредственно направлены на измерение эксплуатационной надежности. 2) Испытания обычно представляют собой количественные измерения разрушающих нагрузок пли срока службы до разрушения при данном нагружении и условиях. Таким образом, они позволяют получить чистовые данные, полезные для конструирования или для разработки стандартов или спецификаций. 3) Связь между большинством измерений разрушающим контролем и измеряемыми свойствами материалов (особенно под нагрузкой, имитирующей рабочие условия) обычно прямая. Следовательно, исключаются споры по результатам испытания и их значению для эксплуатационной надежности материала или детали.

Недостатки разрушающих метода контроля 1) Испытания не проводят на объектах, фактически применяемых в эксплуатационных условиях. Следовательно, соответствие между испытываемыми объектами, применяемыми в эксплуатации (особенно в иных условиях), должно быть доказано иным способом. 2) Испытания могут проводиться только на части изделий из партии. Они возможно, будут иметь небольшую ценность, когда свойства изменяются oт детали к детали. 3) Часто испытания невозможно проводить на целой детали. Испытания в этом случае ограничиваются образном, вырезанным из детали или специального материала, обладающих свойствами материала детали, который будет применяться в рабочих условиях.

4) Единичное испытание с разрушением может определить только одно или несколько свойств, которые могут влиять на надежность изделия в рабочих условиях. 5) Разрушающие методы контроля затруднительно применять к детали в условиях эксплуатации. 6) Кумулятивные изменения в течение периода времени нельзя измерить па одной отдельной детали. Если несколько деталей из одной и той же партии испытывается последовательно в течение какого то времени, то нужно доказать, что детали были одинаковыми. Если детали применяются в рабочих условиях и удаляются после различных периодов времени, необходимо доказать, что каждая была подвержена воздействию аналогичных рабочих условий, прежде чем могут быть получены обоснованные результаты.

7) Когда детали изготовлены из дорогостоящего материала, стоимость замены вышедших из строя деталей может быть очень высока. При этом невозможно выполнить соответствующее количество и разновидности разрушающих методов испытаний. 8. Многие разрушающие методы испытаний требуют механической иди другой предварительной обработки испытываемого образца. Часто требуются крупногабаритные, дающие очень точные результаты, машины. В итоге стоимость испытании может быть очень высокой, а число образцов для испытаний ограниченным. Кроме того. эти испытания весьма трудоемки и могут прово диться только работниками высокой квалификации. 9. Разрушающие испытания требуют большой затраты человекочасов. Производство легален сюит чрезвычайно дорого, если соответствующие длительные испытания применяются как основной метод контроля качества продукции.

Преимущества неразрушающих методов контроля 1) Испытания проводятся непосредственно на изделиях которые будут применяться в рабочих условиях 2) Испытания можно проводить на любой детали предназначенной для работы в реальных условиях, если это экономически обосновано. Эти испытания можно проводить даже тогда, когда в партии имеется большое различие между деталями. 3) Испытания можно проводить на целой детали или на всех ее опасных участках. Многие опасные с точки зрения эксплуатационной надежности участки детали могут быть исследованы одновременно или последовательно, в зависимости от удобства и целесообразности

4) Могут быть проведены испытания многими НМК каждый из которых чувствителен к различным свойствам или частям материала или детали. Таким образом, имеется возможность измерить столько различных свойств, связанных с рабочими условиями, сколько необходимо. 5) Неразрушающие методы контроля часто можно применять к детали в рабочих условиях, без прекращения работы, кроме обычного ремонта или периодов простоя. Они не нарушают и не изменяют характеристик рабочих деталей. 6) Неразрушающие методы контроля позволяют применить повторный контроль данных деталей в течение любого периода времени.

7) При неразрушающих методах испытании детали, изготовленные из дорогостоящею материала, не выходят из строя при контроле. Возможны повторные испытания вовремя производства или эксплуатации, когда они экономически и практически оправданы. 8) При неразрушающнх методах испытаний требуется небольшая (иди совсем не требуется) предварительная обработка образцов некоторые устройства для испытаний обладают высоким быстродействием, в ряде случаях контроль может быть полностью автоматизированным. . стоимость НМК ниже, чем соответствующая стоимость разрушающих методов контроля. 9) большинство неразрушающих методов испытания кратковременны и требуют меньшей затраты человеко-часов, чем типичные разрушающие методы испытании.

Недостатки неразрушающих методов контроля 1) Испытания обычно включают в себя косвенные измерения свойств, не имеющих непосредственного значения при эксплуатации. Связь между этими измерениями и эксплуатационной надежностью должна быть доказана другими способами. 2) Испытания обычно качественные и редко- количественные. Обычно они не лаки возможности измерения разрушающих нагрузок и срока службы до разрушения лаже косвенно. Они могут, однако, обнаружить дефект или проследить процесс разрушения. 3) Обычно требуется исследования на специальных образцах и исследование рабочих условий для интерпретирования результатов испытания. Там. где соответствующая связь не была доказана. И в случаях, когда возможности методики ограничены, наблюдатели могут не согласиться в оценке результатов испытаний.

Методы НК основаны на использовании различных физических полей, излучений и веществ для получения информации о качестве исследуемых материалов и изделий. Согласно ГОСТ 18353– 79 методы НК классифицируются в соответствии с физическими процессами взаимодействия физического поля или вещества с объектом контроля Виды неразрушающего контроля

Вид контроля Классификация методов НК по характеру взаимодействия физических полей с контролируемым объектом по первичному информативному параметру по способу получения первичной информации Магнитный Kоэрцитивной силы Намагниченности Остаточной индукции Магнитной проницаемости Напряженности Эффекта Баркгаузена Магнитопорошковый Индукционный Феррозондовый Эффект Холла Магнитографический Пондеромоторный Магниторезисторный Электрический Трибоэлектрический Термоэлектрический Электропотенциальный Электроемкостный Электростатический порошковый Электропарамет рический Электроискровой Рекомбинационного излучения Экзоэлектронной эмиссии Шумовой Контактной разности потенциалов

Вихретоко-вый Прошедшего из лучения Отраженного из лучения Амплитудный Фазовый Частотный Спектральный Многочастотный Трансформатор ный Параметрический Радиовол-новый Прошедшего излучения Отраженного излучения Рассеянного излучения Резонансный Амплитудный Фазовый Частотный Временной Поляризацион ный Геометрический Детекторный (диодный) Болометрический Термисторный Интерференцион ный Голографический Жидких кристаллов Термобумаг Термолюмино форов

Вид контроля Классификация методов НК по характеру взаимодействия физических полей с контролируемым объектом по первичному информативному параметру по способу получения первичной информации Фотоуправляемых Полупроводниковых Пластин Калориметрический Тепловой контактный Конвективный Собственного излучения Термометрический Теплометрический Пирометрический Жидких кристаллов Термокрасок Термобумаг Термолюминофоров Термозависимых параметров Оптический интерфереционный Калориметрический

Оптический Прошедшего излучения Отраженного излучения Рассеянного излучения Индуцированного излучения Амплитудный Фазовый Временной Частотный Поляризационный Геометрический Спектральный Интерференционный Нефелометрический Голографический Рефрактометрический Рефлексометрический Визуально оптический Акустический Прошедшего излучения Отраженного излучения (эхо-метод) Резонансный Импедансный Свободных колебаний Акустико-эмиссионный Амплитудный Фазовый Временной Частотный Спектральный Пьезоэлектрический Электромагнитно Акустический Микрофонный Порошковый

Вид контроля Классификация методов НК по характеру взаимодействия физических полей с контролируемым объектом по первичному информативному параметру по способу получения первичной информации Радиационный Прошедшего излучения Рассеянного излучения Активационного анализа Характеристического Излучения Автоэмиссионный Плотности потока энергии Спектральный Сцинтилляционный Ионизационный Вторичных электронов Радиографический Радиоскопический

Классификация методов контроля проникающими веществами (капиллярных и технических) Молекулярный Жидкостный Газовый Яркостный (ахро матический) Цветной (хрома тический) Люминесцентный Люминесцентно-цветной Фильтрующихся частиц Масс-спектрометрический Пузырьковый Манометрический Галогенный Радиоактивный Каторометрический Высокочастотного разряда Химический Остаточных устойчивых деформаций

2. Первичный информативный параметр – конкретный пара метр поля или вещества (амплитуда поля, время его распростране ния, количество вещества и т. д.), изменение которого используют для характеристики контролируемого объекта. 3. Способ получения первичной информации – конкретный тип датчика или вещества, которые используют для измерения и фикса ции выбранного информационного параметра. Каждый из видов контроля подразделяют на методы по следующим трем признакам. 1. Характер взаимодействия поля или вещества с объектом. Взаимодействие должно быть таким, чтобы контролируемый при знак объекта вызывал определенные изменения поля или состояния вещества.

Дефектоскопия – наука о принципах, методах и средствах обна ружения дефектов. Под дефектоскопией понимают также комплекс физических методов и средств выявления дефектов в материале заго товок, полуфабрикатов и деталей (в том числе и деталей в сборе), а также в сварных швах, клепаных и паяных соединениях и др. Дефекты подразделяются на явные и скрытые В зависимости or возможного влияния дефекта на служебные свойства детали дефекты могут быть: -критическими -значительными; -малозначительн ыми

1. Магнитный вид НК основан на анализе взаимодействия магнитного поля с контролируемым объектом. применяется для контроля объектов из ферромагнитных материалов (обнаружение поверхностных и скрытых дефектов).

Информативные параметры: 1) магнитная проницаемость, намагниченность, остаточная намагниченность – используются для характеристики материала ферромагнетика (например, для контроля степени закалки стали, ее прочностных характеристик и других свойств); 2) намагниченность насыщения – используется для определения наличия и количества ферритной составляющей в неферромагнитном материале (величина намагниченности насыщения тем больше, чем больше содержание феррита); 3) сила, которую необходимо приложить, чтобы оторвать пробный магнит от объекта контроля – используется для оценки потока магнитного поля (например, чтобы измерить толщину неферромагнитного покрытия на ферромагнитном основании); 4) напряженность магнитного поля – используется для измерения (другим способом) толщины неферромагнитного покрытия на ферромагнитном основании; 5) градиент напряженности магнитного поля – используется для выявления дефектов несплошности.

Методы Индукционный – информацию о магнитной проницаемости и ее изменении в зависимости от напряженности магнитного поля получают с помощью катушки индуктивности. Применяется преимущественно для обнаружения раковин, непроваров и других скрытых дефектов. Существенным недостатком индукционного метода контроля является его малая чувствительность к поверхностным дефектам типа волосовин, шлаковых включений и т. д. Магнитопорошковый – основан на использовании местного изменения магнитной проницаемости, обусловленного дефектом. Информацию о наличии дефекта в поверхностном и подповерхностном слоях ферромагнитного материала получают с помощью магнитного порошка. Магнитографический – вместо магнитного порошка для регистрации рассеянного магнитного поля применяют магнитную ленту (типа применяемой в магнитофонах, но более широкую). Считывание сигналов о дефектах прибором, датчиком которого служит магнитная головка. Метод позволяет обнаруживать дефекты в более толстом поверхностном слое, но при этом теряется наглядность, присущая магнитопорошковому методу.

Феррозондовый – датчики типа феррозондов используют для обнаружения полей рассеивания на дефектах и измерения магнитных характеристик материалов Развитие магнитного вида НК – по следующим направлениям: 1) изыскание способов отстройки от мешающих факторов; 2) изучение особенностей магнитных полей изделий сложной фор мы, содержащих дефекты; 3) разработка новых высокочувствительных преобразователей; 4) использование потенциальных возможностей эффекта Баркгаузена (эффект Баркгаузена: высокоточное измерение кривой намагничивания В (Н) показало, что она имеет скачкообразный характер в области крутого подъема), а также таких магнитных эффектов, как ядерный, электронный, магнитный резонансы.

2. Электрический вид НК основан на регистрации параметров электрического поля, взаимодействующего с контролируемым объектом (это – электрический метод), или поля, возникающего в контролируемом объекте в результате внешнего воздействия (термоэлектрический и трибоэлектрический методы). Первичные информативные параметры – электрические емкость или потенциал. Методы 1. Емкостной – применяется для контроля диэлектрических или олупроводниковых материалов. По изменению диэлектрической проницаемости, в том числе ее реактивной части (диэлектрическим потерям), контролируют химический состав пластмасс, полупроводников, наличие в них несплошностей, влажность сыпучих материалов и другие свойства.

2. Электрического потенциала – применяется для контроля про водников. Измеряя падение потенциала на некотором участке, контролируют толщину проводящего слоя, наличие несплошностей вблизи поверхности проводника. Электрический ток огибает поверхностный дефект, по увеличению падения потенциала на участке с дефектом определяют глубину несплошности; 3. Термоэлектрический – применяют для контроля химического состава материалов. Например, нагретый до заданной температуры медный электрод прижимают к поверхности изделия и по возникаю щей контактной разности потенциалов определяют марку стали, титана, алюминия или другого материала, из которого сделано изделие. 4. Экзоэлектронной эмиссии - с использованием эмиссии ионов с поверхности изделия под влиянием внутренних напряжений. 5. Электроискровой – по параметрам электрического пробоя из меряются характеристики исследуемой среды. 6. Электростатического порошка – с помощью наэлектризованного порошка определяются дефекты в диэлектриках. Развитие метода – интенсивное изучение мало используемых методов: 1) экзоэлектронной эмиссии; 2) электроискрового; 3) электростатического порошка

3. Вихретоковый вид НК основан на анализе взаимодействия лектромагнитного поля вихретокового преобразователя с электромагнитным полем вихревых токов, наводимых в контролируемом объекте. Практически в дефектоскопии используются вихревые токи с частотой до 1 млн Гц. Применяется только для контроля изделий из электропроводящих материалов, в том числе цветных, немагнитных металлов (меди, латуни, алюминия и т. д.) Принцип контроля. Вихревые токи возбуждают в объекте с помощью преобразователя в виде катушки индуктивности, питаемой переменным или импульсным током. Приемным преобразователем (измерителем) служит та же или другая катушка. Интенсивность и распределение вихревых токов в объекте зависят: – от геометрических размеров объекта, – от электрических и магнитных свойств материала объекта, – от наличия в материале несплошностей, – от взаимного расположения преобразователя и объекта.

Методы 1. Отраженного излучения. 2. Прохождения – возбуждающая и приемная катушки располагаются или с одной стороны, или по разные стороны от контролируемого объекта. Развитие метода – по следующим направлениям: 1) изыскание путей контроля изделий сложной конфигурации и многослойных объектов; 2) усовершенствование способов отстройки от мешающих пара метров; 3) разработка многодатчиковых и многочастотных систем для комплексного контроля свойств объекта.

4. Радиоволновой вид НК основан на регистрации изменений пара метров электромагнитных волн радиодиапазона, взаимодействую щих с контролируемым объектом. Обычно применяют волны сверх высокочастотного диапазона (СВЧ) длиной 1– 100 мм. Применяется для контроля изделий из материалов, где радио волны не очень сильно затухают: диэлектрики (пластмассы, керами ка, стекловолокно), магнитодиэлектрики (ферриты), полупроводни ки, тонкостенные металлические объекты. Первичные информативные параметры – амплитуда, фаза, поляризация, частота, геометрия распространения вторичных волн, время их прохождения и др. Методы. По характеру взаимодействия с объектом контроля различают методы: прошедшего, отраженного, рассеянного излучения и резонансный.

5. Тепловой вид НК основан на регистрации изменений тепловых или температурных полей контролируемых объектов. Применяется для объектов из любых материалов. Первичные информативные параметры – температура или тепловой поток. Они измеряются контактными или бесконтактными способами. При бесконтактном способе передача теплоты происходит в основном за счет радиации, т. е. излучения электромагнитных волн в инфракрасной или видимой части спектра в зависимости от температуры объекта. Наиболее эффективное средство бесконтактного наблюдения, регистрации температурных полей и тепловых потоков – сканирующий термовизор.

Методы. По характеру взаимодействия поля с контролируемым объектом различают методы: 1. Пассивный или собственного излучения – на объект не воздействуют внешним источником энергии. Измеряют тепловые потоки или температурные поля работающих объектов. Неисправности про являются в местах повышенного нагрева. Так выявляют места утечки теплоты в зданиях, участки электрических цепей и радиосхем с повышенным нагревом, находят трещины в двигателях и т. д. ; 2. Активный – объект нагревают или охлаждают от внешнего источника контактным или бесконтактным способом, стационарным или импульсным источником теплоты и измеряют температуру или тепловой поток с той же или с другой стороны объекта. Это позволяет обнаруживать несплошности (трещины, пористость, инородные включения) в объектах, изменения в структуре и физикохимических свойствах материалов по изменению теплопроводности, тепло емкости, коэффициенту теплоотдачи. Таким способом выявляют участки с плохой теплопроводностью в многослойных панелях. Не плотное прилегание слоев и дефекты обнаруживают как участки повышенного или пониженного нагрева поверхности панели.

6. Оптический вид НК основан на наблюдении или регистрации параметров оптического излучения, взаимодействующего с контролируемым объектом. Применяется очень широко благодаря большому разнообразию способов получения первичной информации. 1. Наружный контроль. Возможность его применения не зависит от материала объекта. 2. Контроль прозрачных объектов. Обнаружение макро и микро дефектов, структурных неоднородностей, внутренних напряжений (по вращению плоскости поляризации). 3. Использование интерференции позволяет с точностью до 0, 1 длины волны контролировать сферичность, плоскостность, шероховатость, толщину изделий. 4. Дифракцию применяют для контроля диаметров тонких воло кон, толщины лент, форм острых кромок.

Первичные информативные параметры – амплитуда, фаза, степень поляризации, частота или частотный спектр, время прохождения света через объект, геометрия преломления или отражения лучей. Методы 1) По характеру взаимодействия с контролируемым объектом различают методы: прошедшего, отраженного, рассеянного и индуцированного излучения (индуцированное излучение – оптическое излучение объекта под действием внешнего воздействия, например, люминесценция). 2) По способу получения первичной информации различают: – органолептический визуальный контроль, с помощью которого находят видимые дефекты, отклонения от заданных формы, цвета и т. д. ; – визуальнооптический контроль – проводится с применением инструментов: – лупы, микроскопы, эндоскопы – для осмотра внутренних полостей; – проекционные устройства – для контроля формы изделий, спроецированных в увеличенном виде на экран.

7. Радиационный вид НК основан на регистрации и анализе проникающего ионизирующего излучения после взаимодействия его с контролируемым объектом. Объект «просвечивается» рентгеновским или гаммаизлучением, потоками нейтронов, электронов или протонов. Теневое изображение объекта регистрируется на фотопленке (рентгенография, нейтронография и пр.) либо на специальном флюоресцирующем или телевизионном экране (рентгеноскопия) с увеличением изображения в необходимых случаях или с применением других способов улучшения наблюдаемости дефектов. Применение. Наиболее широко используются для контроля рентгеновское и гаммаизлучение (их можно использовать для контроля изделий из самых различных материалов, подбирая соответствующий частотный диапазон) Первичный информативный параметр – плотность потока из лучения: в местах утонений и дефектов плотность прошедшего потока возрастает.

Методы 1. По характеру взаимодействия с контролируемым объектом основным способом радиационного (рентгеновского и гамма) контроля является метод прохождения. Он основан на разном поглощении ионизирующего излучения материалом изделия и дефектом. 2. В зависимости от природы ионизирующего излучения выделяют: рентгеновский, гамма, бета (поток электронов), нейтронный методы контроля. Находят применение потоки позитронов: по степени их поглощения определяют участки объекта, обедненные или обогащенные электронами. 3. По используемому приемнику излучения выделяют: – радиографический метод (приемник излучения – рентгеновская пленка), – радиометрический метод (приемник излучения – сканирующий сцинтилляционный счетчик частиц и фотонов), – радиоскопический метод (приемник излучения – флюоресцирующий экран с последующим преобразованием изображения в телевизионное).

8. Акустический вид НК основан на регистрации параметров упругих волн, возникающих или возбуждаемых в объекте. Применяется ко всем материалам, достаточно хорошо проводя щим акустические волны: металлам, пластмассам, керамике, бето ну и т. д. Первичные информативные параметры – например, количество сигналов в единицу времени, амплитудночастотный спектр сигнала, локация места возникновения упругих волн, время задержки прихода отраженного импульса. Методы 1. По используемой частоте различают: – Ультразвуковые методы – используют упругие волны ультра звукового диапазона (с частотой колебаний выше 20 к. Гц). Эти вол ны возбуждаются и принимаются, как правило, пьезопреобразователями. Учитывая сильное отражение ультразвука от тончайших воздушных зазоров, для передачи волн от пьезопреобразователя к изделию используют жидкостный контакт. – Методы, использующие звуковые частоты. Для возбуждения волн звукового диапазона кроме пьезопреобразователей применяют ударное воздействие, а для приема – микрофоны.

2. По характеру взаимодействия с объектом различают: 1) пассивные методы – регистрируются упругие волны, возни кающие в само ′м объекте: – Шумовибрационный – основан на том, что шумы работающего механизма позволяют судить о его исправности и неисправности и даже о характере неисправности. – Вибрационный – регистрируется вибрация определенных узлов механизма и оценивается работоспособность этих узлов. – Акустической эмиссии – использует упругие волны ультразвукового (реже – звукового) диапазона, появляющиеся в результате перестройки структуры материала, вызываемой: движением групп дислокаций, возникновением и развитием трещин, аллотропическими превращениями в кристаллической решетке.

2) активные методы: – Ультразвуковой – основан на использовании результатов измерения интенсивности пропускаемого контролируемым образцом или отраженного им ультразвукового сигнала. Для контроля используют стоячие волны (вынужденные или свободные колебания объекта контроля или его части) и бегущие волны по схемам прохождения или отражения. Метод используется для обнаружения трещин, раковин и других нарушений сплошности, а также для выявления неоднородностей структуры, плотности и т. д. внутри или на поверхности металлических, пластмассовых и др. деталей. Наилучшие результаты – при обнаружении больших резко очерченных изменений плот ности или структуры в исследуемом образце, например, при обнаружении значительных по размерам трещин или пустот, определении границ раздела материалов, существенно различающихся по плотности.

Методы колебаний – для измерения толщин (при одностороннем доступе) и контроля свойств материалов (модуля упругости, коэффициента затухания). – Импедансный метод – основан на измерении режима колебаний преобразователя, соприкасающегося с объектом. Определяют: твердость материала изделия, податливость его поверхности (податливость улучшается под влиянием дефектов, близких к поверхности изделия). – Эхо метод, или метод отражения. Посланный ультразвуковой импульс отражается от нижней поверхности объекта или от дефекта, и по амплитуде и времени прихода отраженных импульсов судят о дефекте. Метод очень широко применяется для дефектоскопии металлических заготовок и сварных соединений, контроля структуры металлов, измерения толщины труб и сосудов; – Метод прохождения – им дефектоскопируют изделия простой формы (листы), оценивают прочность бетона, дерева и др. материалов, в которых прочность коррелирует со скоростью звука.

Развитие акустического метода – по следующим направлениям: 1) разработка новых способов обработки информации: очень перспективна вычислительная ультразвуковая голография; 2) разработка бесконтактных преобразователей – лазерных возбудителей и приемников, электромагнитноакустических преобразователей, основанных на возбуждении колебаний поверхности объекта внешним электромагнитным полем; 3) отстройка от шумов, главным образом связанных с отражением упругих волн от структурных неоднородностей, например, границ кристаллов в поликристаллическом материале; 4) применение специфических типов упругих волн в твердом теле: поверхностных волн, волн в пластинах и стержнях; 5) разработка средств высокоточного измерения скорости ультразвуковых волн.

9. НК проникающими веществами Неразрушающий контроль проникающими веществами основан на проникновении пробных веществ в полость дефектов контролируемого объекта. Применение: для обнаружения слабо видимых невооруженным глазом поверхностных дефектов (капиллярные методы) и для выявления сквозных дефектов в перегородках (методы течеискания). Методы: 1. Капиллярные – основаны на капиллярном проникновении в полость дефекта индикаторной жидкости (керосина, скипидара), хорошо смачивающей материал изделия; 2. Течеискания – в полость дефекта пробное вещество проникает либо под действием разности давлений, либо под действием капиллярных сил.

Дефекты продукции и их обнаружение В соответствии с ГОСТ 15467 дефектом называется каждое от дельное несоответствие продукции установленным требованиям. Дефекты, встречающиеся в деталях машин, можно подразделить: 1) по возможности обнаружения – – на явные, обнаружение которых возможно предусмотренными правилами, методами и средствами контроля, хотя они могут и не выявляться визуально, и – скрытые, к ним относятся дефекты, выявление которых не пре дусмотрено нормативной документацией; они обычно выявляются при обнаружении явных дефектов или в процессе эксплуатации;

2) по местоположению – – на локальные (трещины, риски, неметаллические включения и т. д.), – расположенные в ограниченных зонах объема или поверхнос ти детали (зоны ликвации, неполной закалки, коррозионного пора жения, местный наклеп и т. д.); их можно подразделить на внутрен ние (глубинные) и наружные (поверхностные и подповерхностные), – распределенные во всем объеме детали или по всей ее поверхно сти (общее несоответствие химического состава, структуры, качества механической обработки и т. д.); 3) по форме, размерам и ориентировке – – на резкие концентраторы напряжений и – нерезкие концентраторы напряжений;

4) по этапу возникновения – – на конструктивные, – производственные (ремонтные), возникающие в процессах из готовления, сборки или ремонта изделия, – эксплуатационные, зарождающиеся и/или развивающиеся в процессе эксплуатации изделия, 106 – аварийные; 5) по возможности устранения – – на устранимые, устранение которых технически возможно и экономически целесообразно, и – неустранимые. Примечание. Отнесение дефекта к той или иной категории определяет ся техническими возможностями и экономической целесообразностью. По мере совершенствования технологических процессов неустранимые дефекты могут стать устранимыми;

6) по возможности использования продукции – – на критические (делают использование продукции практичес ки невозможным или недопустимым), – значительные (оказывают существенное влияние на возмож ность использования изделия по назначению или снижают его дол говечность) и – малозначительные (не оказывают существенного влияния ни на использование изделия по назначению, ни на его долговечность).

Конструктивные дефекты – это несоответствие требованиям технического задания или установленным правилам разработки (модернизации) продукции. Они являются следствием несовершенства конструкции и ошибок при конструировании. Причины таких дефектов могут быть различными: 1) неправильный выбор материалов; 2) неправильное назначение режимов термической обработки; 3) неправильное назначение допусков в сопряжениях; 4) заниженный класс чистоты поверхности деталей; 5) неверное определение размеров деталей (результатом этого могут быть слишком большие действующие напряжения);

6) нерационально выбранная форма детали; 7) малые радиусы галтелей (это может явиться причиной слишком больших коэффициентов концентрации напряжений в опасных сечениях); 8) создание концентраторов напряжений в опасных сечениях (на пример, расположение отверстия для смазки в месте с высоким уровнем напряжений); 9) малая выносливость деталей изделия; 10) низкая жесткость конструкции (повышение вибрации); и т. д. Своевременное выявление конструктивных дефектов позволит непрерывно совершенствовать выпускаемую продукцию, повышать ее надежность и долговечность.

Производственные дефекты и их обнаружение К этим дефектам относится несоответствие требованиям нормативной документации на изготовление или поставку продукции. Они возникают обычно в результате нарушений техпроцесса при производстве или восстановлении деталей, узлов и машин в целом, а так же при неправильно назначенных технологических процессах. Производственные дефекты, если они не были выявлены в процессе изготовления или восстановления изделия, проявляются, как правило, в начальный период эксплуатации. Дефекты этой группы могут возникнуть вследствие применения материала не соответствующей марки, отступления от размеров и допусков на изготовление и ремонт деталей, нарушения технологии механической или термической обработки деталей, нарушения технологических процессов сборки или регулировки изделия или его узлов и блоков и т. д.

Дефекты плавления и литья Литье – это технологический процесс изготовления заготовок и изделий путем заполнения жидким материалом формы или изложницы с последующим его затвердеванием. Изложница – это форма простых геометрических очертаний обычно с небольшой конусностью. Отлитый в изложницу слиток является заготовкой для дальнейшей обработки. Литейная форма имеет конфигурацию, близко или точно (точное литье) повторяющую конфигурацию изделия. Для получения пустотелых отливок в форму вставляют стержни, воспроизводящие конфигурацию внутренних полостей. Формы и изложницы делают разъемными для удобства извлечения слитка или отливки. Через литниковую систему в них заливают жидкий материал и обеспечивают возможность выхода образующихся газов и излишков материала.

Отклонение химического состава (и, как следствие, физических и химических свойств металла отливок) от заданного вызывается неправильным расчетом шихты или нарушением режима ведения плавки металла. Этот дефект является неустранимым. В результате изменяются механические свойства сплава, что может привести к преждевременному разрушению изготовленной из него детали, ее ускоренному изнашиванию и т. п. Дефект обнаруживают с помощью экспрессного химического анализа жидкого или застывшего металла, а также применяя электрические (по изменению термо. ЭДС) и электроиндуктивные методы контроля.

Ликвация – неоднородность химического состава в отдельных зонах слитка или детали. Возникает как изза плохого перемешивания жидкого металла, так и в процессе остывания и кристаллизации материала отливки. В зоне ликвации механические характеристики металла могут быть пониженными. Различают следующие виды ликваций. Дендритная ликвация – неоднородность химического состава по объему зерна (по скелету кристалла, имеющего древовидное, или дендритное, строение). Вызвана тем, что при остывании сначала кристаллизуется аустенит* с малым содержанием углерода, а затем – с большим. Ликвация по удельному весу проявляется в обогащении нижней части слитка или отливки компонентами с большим удельным весом в результате плохого перемешивания жидкого металла. Зональная ликвация проявляется в отличии химического состава металла в дендритах и междендритных промежутках, в обогащении легкоплавкими составляющими центральной части слитка. Ликвацию обнаруживают по разному поглощению рентгеновских и гаммалучей, химическим и металлографическим анализом повер хностей или сечений металла.

Газовые поры представляют собой оставшиеся после затвердевания внутри отливки или в ее поверхностном слое растворенные в жидком металле газы. Они имеют форму округлых пузырьков и гладкую поверхность. Поры объединяются иногда в более крупные газовые пузыри. Появляются в результате плохой газопроницаемости формовочной земли, плохой вентиляции формы и стержней, неудов летворительного качества металла и высокой температуры его заливки. Если поры и газовые пузыри в слитке имеют неокисленную поверхность, то он заваривается в процессе обработки давлением. В высококачественной отливке поры и пузыри недопустимы. Для обнаружения применяют радиационные методы контроля.

Неметаллические включения возникают от недостаточной очистки зеркала расплавленного металла от шлака и флюса перед разливкой, плохого отвода их в процессе разливки. К включениям относят также окислы железа и различных металлов, добавляемых в процессе плавки, частицы огнеупорного и формовочного материала, электродов и т. п. Включения могут быть расположены в самых различных местах отливки. Земляные включения в отливках появляются в результате плохой отделки и очистки форм, небрежной их сборки, неправильного выполнения литниковой системы и заливки форм неспокойной струей металла. Шлаковые включения могут возникать в отливках в случае плохой очистки заливаемого металла и неправильного расположения или отсутствия шлакоуловителей. Специфическим типом включений являются окисные плены в виде тон ких и хрупких прослоек окисленного металла. Они образуются на зеркале и в струе расплавленного металла. Неметаллические включения обнаруживают радиационными и ультразвуковыми методами контроля, а плены – ультразвуковыми. В случае выхода на поверхность их обнаруживают методами поверх ностной дефектоскопии.

Усадочные раковины представляют собой пустоты, образующиеся из-за нарушения правильности усадки металла отливок при не равномерном их охлаждении или недостатка металла в процессе его затвердевания. Механизм образования усадочных раковин в общем случае состоит в следующем. Верхнюю часть изложницы (или сложной литейной формы) утепляют, замедляя теплоотвод. В результате здесь металл застывает последним. При застывании объем металла уменьшается, из него выделяются газы. В результате этих причин вверхней части слитка образуется усадочная раковина. Появлению усадочных раковин способствуют: неправильное расположение при былей и холодильников, излишне высокая температура металла в момент его заливки и неудачная конструкция отливаемых деталей. Характерным для усадочных раковин является их неправильная форма и грубая поверхность. Если литье производилось с целью по лучения деталей, в которых усадочные раковины недопустимы, то отливка бракуется. В слитках обычно усадочная раковина вместе счастью слитка удаляется.

ГОСТ 20911-89

Группа Т00

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ТЕХНИЧЕСКАЯ ДИАГНОСТИКА

Термины и определения

Technical diagnostics. Terms and definitions

МКС 01.040.19
19.100
ОКСТУ 0090

Дата введения 1991-01-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН

Государственным комитетом СССР по управлению качеством продукции и стандартам

Министерством автомобильного и сельскохозяйственного машиностроения СССР

Академией наук СССР

Министерством высшего и среднего образования РСФСР

Государственной комиссией Совета Министров СССР по продовольственным закупкам

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 26.12.89 N 4143

3. ВЗАМЕН ГОСТ 20911-75

4. ПЕРЕИЗДАНИЕ. Ноябрь 2009 г.


Настоящий стандарт устанавливает применяемые в науке и технике термины и определения основных понятий в области технического диагностирования и контроля технического состояния объектов.

Термины, установленные настоящим стандартом, обязательны для применения во всех видах документации и литературы, входящих в сферу действия стандартизации или использующих результаты этой деятельности.

1. Стандартизованные термины с определениями приведены в табл.1.

Таблица 1

Термин	Определение
ОБЩИЕ ПОНЯТИЯ ОБЩИЕ ПОНЯТИЯ
1. Объект технического диагностирования (контроля технического состояния) Unit under test	Изделие и (или) его составные части, подлежащие (подвергаемые) диагностированию (контролю)

2. Техническое состояние объекта Техническое состояние Technical state of an object	Состояние, которое характеризуется в определенный момент времени, при определенных условиях внешней среды, значениями параметров, установленных технической документацией на объект
3. Техническая диагностика Диагностика Technical diagnostics	Область знаний, охватывающая теорию, методы и средства определения технического состояния объектов

4. Техническое диагностирование Диагностирование Technical diagnosis

Определение технического состояния объекта. Примечания: 1. Задачами технического диагностирования являются: контроль технического состояния; поиск места и определение причин отказа (неисправности); прогнозирование технического состояния. 2. Термин "Техническое диагностирование" применяют в наименованиях и определениях понятий, когда решаемые задачи технического диагностирования равнозначны или основной задачей является поиск места и определение причин отказа (неисправности). Термин "Контроль технического состояния" применяется, когда основной задачей технического диагностирования является определение вида технического состояния

5. Контроль технического состояния Контроль Technical state inspection	Проверка соответствия значений параметров объекта требованиям технической документации и определение на этой основе одного из заданных видов технического состояния в данный момент времени. Примечание. Видами технического состояния являются, например, исправное, работоспособное, неисправное, неработоспособное и т.п. в зависимости от значений параметров в данный момент времени
6. Контроль функционирования	Контроль выполнения объектом части или всех свойственных ему функций
7. Поиск места и определение причин отказа (неисправности)

8. Прогнозирование технического состояния Technical state prediction	Определение технического состояния объекта с заданной вероятностью на предстоящий интервал времени. Примечание. Целью прогнозирования технического состояния может быть определение с заданной вероятностью интервала времени (ресурса), в течение которого сохранится работоспособное (исправное) состояние объекта или вероятности сохранения работоспособного (исправного) состояния объекта на заданный интервал времени
9. Технический диагноз (результат контроля) Диагноз Technical diagnosis	Результат диагностирования
10. Рабочее техническое диагностирование Рабочее диагностирование	Диагностирование, при котором на объект подаются рабочие воздействия
11. Тестовое техническое диагностирование Тестовое диагностирование Testing	Диагностирование, при котором на объект подаются тестовые воздействия
12. Экспресс-диагностирование	Диагностирование по ограниченному числу параметров за заранее установленное время

13. Средство технического диагностирования (контроля технического состояния) Средство диагностирования (контроля) Technical diagnosis equipment	Аппаратура и программы, с помощью которых осуществляется диагностирование (контроль)
14. Приспособленность объекта к диагностированию (контролепригодность) Diagnosability of an object (controllability)	Свойство объекта, характеризующее его пригодность к проведению диагностирования (контроля) заданными средствами диагностирования (контроля)
15. Система технического диагностирования (контроля технического состояния) Система диагностирования (контроля) Test system	Совокупность средств, объекта и исполнителей, необходимая для проведения диагностирования (контроля) по правилам, установленным в технической документации
16. Автоматизированная система технического диагностирования (контроля технического состояния) Автоматизированная система диагностирования (контроля) Computer-aided test system	Система диагностирования (контроля), обеспечивающая проведение диагностирования (контроля) с применением средств автоматизации и участием человека
17. Автоматическая система технического диагностирования (контроля технического состояния) Автоматическая система диагностирования (контроля) Automatic test system	Система диагностирования (контроля), обеспечивающая проведение диагностирования (контроля) без участия человека
18. Алгоритм технического диагностирования (контроля технического состояния) Алгоритм диагностирования (контроля)	Совокупность предписаний, определяющих последовательность действий при проведении диагностирования (контроля)

19. Диагностическое обеспечение Diagnosability provision	Комплекс взаимоувязанных правил, методов, алгоритмов и средств, необходимых для осуществления диагностирования на всех этапах жизненного цикла объекта
20. Диагностическая модель Diagnostic model	Формализованное описание объекта, необходимое для решения задач диагностирования. Примечание. Описание может быть представлено в аналитической, табличной, векторной, графической и других формах
21. Диагностический (контролируемый) параметр Test parameter	Параметр объекта, используемый при его диагностировании (контроле)
ВИДЫ СРЕДСТВ ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ (КОНТРОЛЯ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ)
22. Встроенное средство технического диагностирования (контроля технического состояния) Встроенное средство диагностирования (контроля) Built-in test equipment	Средство диагностирования (контроля), являющееся составной частью объекта
23. Внешнее средство технического диагностирования (контроля технического состояния) Внешнее средство диагностирования (контроля) External test equipment Test station	Средство диагностирования (контроля), выполненное конструктивно отдельно от объекта
24. Специализированное средство технического диагностирования (контроля технического состояния) Специализированное средство диагностирования (контроля)	Средство, предназначенное для диагностирования (контроля) одного объекта или группы однотипных объектов
25. Универсальное средство технического диагностирования (контроля технического состояния) Универсальное средство диагностирования (контроля)	Средство, предназначенное для диагностирования (контроля) объектов различных типов
26. Автоматизированное средство технического диагностирования (контроля технического состояния) Автоматизированное средство диагностирования (контроля) Computer-aided test equipment
27. Автоматическое средство технического диагностирования (контроля технического состояния) Автоматическое средство диагностирования (контроля) Automatic test equipment
ПОКАЗАТЕЛИ И ХАРАКТЕРИСТИКИ ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ (КОНТРОЛЯ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ)
28. Продолжительность технического диагностирования (контроля технического состояния) Продолжительность диагностирования (контроля)	Интервал времени, необходимый для проведения диагностирования (контроля) объекта
29. Достоверность технического диагностирования (контроля технического состояния) Достоверность диагностирования (контроля)	Степень объективного соответствия результатов диагностирования (контроля) действительному техническому состоянию объекта
30. Полнота технического диагностирования (контроля технического состояния) Полнота диагностирования (контроля)	Характеристика, определяющая возможность выявления отказов (неисправностей) в объекте при выбранном методе его диагностирования (контроля)
31. Глубина поиска места отказа (неисправности)	Характеристика, задаваемая указанием составной части объекта с точностью, до которой определяется место отказа (неисправности)
32. Условная вероятность необнаруженного отказа (неисправности) при диагностировании (контроле)	Вероятность того, что неисправный (неработоспособный) объект в результате диагностирования (контроля) признается исправным (работоспособным)
33. Условная вероятность ложного отказа (неисправности) при диагностировании (контроле)	Вероятность того, что исправный (работоспособный) объект в результате диагностирования (контроля) признается неисправным (неработоспособным)
34. Условная вероятность необнаруженного отказа (неисправности) в данном элементе (группе)	Вероятность того, что при наличии отказа (неисправности) в результате диагностирования принимается решение об отсутствии отказа (неисправности) в данном элементе (группе)
35. Условная вероятность ложного отказа (неисправности) в данном элементе (группе)	Вероятность того, что при отсутствии отказа (неисправности) в результате диагностирования принимается решение о наличии отказа (неисправности) в данном элементе (группе)

2. Для каждого понятия установлен один стандартизованный термин.

2.1. Для отдельных стандартизованных терминов в табл.1 приведены в качестве справочных краткие формы, которые разрешается применять в случаях, исключающих возможность их различного толкования.

2.2. В случаях, когда существенные признаки понятия содержатся в буквальном значении термина, определение не приведено и, соответственно, в графе "Определение" поставлен прочерк.

2.3. В табл.1 в качестве справочных приведены иноязычные эквиваленты на английском языке.

3. Алфавитные указатели содержащихся в стандарте терминов на русском языке и их английских эквивалентов приведены в табл.2 и 3.

АЛФАВИТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ ТЕРМИНОВ НА РУССКОМ ЯЗЫКЕ

Таблица 2

Термин	Номер термина
Алгоритм диагностирования
Алгоритм контроля
Алгоритм контроля технического состояния
Алгоритм технического диагностирования
Вероятность ложного отказа в данной группе условная
Вероятность ложного отказа в данном элементе условная
Вероятность ложного отказа при диагностировании условная
Вероятность ложного отказа при контроле условная
Вероятность ложной неисправности в данной группе условная
Вероятность ложной неисправности в данном элементе условная
Вероятность ложной неисправности при диагностировании условная
Вероятность ложной неисправности при контроле условная
Вероятность необнаруженного отказа в данной группе условная
Вероятность необнаруженного отказа в данном элементе условная
Вероятность необнаруженного отказа при диагностировании условная
Вероятность необнаруженного отказа при контроле условная
Вероятность необнаруженной неисправности в данной группе условная
Вероятность необнаруженной неисправности в данном элементе условная
Вероятность необнаруженной неисправности при диагностировании условная
Вероятность необнаруженной неисправности при контроле условная
Глубина поиска места неисправности
Глубина поиска места отказа
Диагноз
Диагноз технический
Диагностика
Диагностика техническая
Диагностирование
Диагностирование рабочее
Диагностирование тестовое
Диагностирование техническое
Диагностирование техническое рабочее
Диагностирование техническое тестовое
Достоверность диагностирования
Достоверность контроля
Достоверность контроля технического состояния
Достоверность технического диагностирования
Контролепригодность
Контроль
Контроль технического состояния
Контроль функционирования
Модель диагностическая
Обеспечение диагностическое
Объект
Объект контроля технического состояния
Объект технического диагностирования
Параметр диагностический
Параметр контролируемый
Поиск места и определение причин неисправности
Поиск места и определение причин отказа
Полнота диагностирования
Полнота контроля
Полнота контроля технического состояния
Полнота технического диагностирования
Приспособленность объекта к диагностированию
Прогнозирование технического состояния
Продолжительность диагностирования
Продолжительность контроля
Продолжительность контроля технического состояния
Продолжительность технического диагностирования
Результат контроля
Система диагностирования
Система диагностирования автоматизированная
Система диагностирования автоматическая
Система контроля
Система контроля автоматизированная
Система контроля автоматическая
Система контроля технического состояния
Система контроля технического состояния автоматизированная
Система контроля технического состояния автоматическая
Система технического диагностирования
Система технического диагностирования автоматизированная
Система технического диагностирования автоматическая
Состояние объекта техническое
Состояние техническое
Средство диагностирования
Средство диагностирования автоматизированное
Средство диагностирования автоматическое
Средство диагностирования внешнее
Средство диагностирования встроенное
Средство диагностирования специализированное
Средство диагностирования универсальное
Средство контроля
Средство контроля автоматизированное
Средство контроля внешнее
Средство контроля встроенное
Средство контроля специализированное
Средство контроля технического состояния
Средство контроля технического состояния автоматизированное
Средство контроля автоматическое
Средство контроля технического состояния внешнее
Средство контроля технического состояния встроенное
Средство контроля технического состояния специализированное
Средство контроля технического состояния универсальное
Средство контроля универсальное
Средство технического диагностирования
Средство технического диагностирования автоматизированное
Средство технического диагностирования автоматическое
Средство технического диагностирования внешнее
Средство технического диагностирования встроенное
Средство технического диагностирования специализированное
Средство технического диагностирования универсальное
Экспресс-диагностирование

АЛФАВИТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ ЭКВИВАЛЕНТОВ ТЕРМИНОВ НА АНГЛИЙСКОМ ЯЗЫКЕ

Таблица 3

Термин	Номер термина
Algorythm of technical diagnosis
Automatic test equipment
Automatic test system
2 uilt-in* test equipment
Computer-aided test equipment
Computer-aided test system
Controllability
Diagnosability of an object
Diagnosability provision
Diagnostic model
External test equipment
General purpose test equipment
Special purpose test equipment
Technical diagnosis
Technical diagnosis equipment
Technical diagnostics
Technical state inspection
Technical state of an object
Technical state prediction
Test parameter
Test station
Unit under test

________________
* Текст документа соответствует оригиналу. Вероятно должно быть Built-in. - Примечание изготовителя базы данных.

4. Пояснения к ряду терминов, установленных настоящим стандартом, даны в приложении.

5. Стандартизованные термины набраны полужирным шрифтом, их краткая форма - светлым.

ПРИЛОЖЕНИЕ (справочное). ПОЯСНЕНИЯ К ТЕРМИНАМ

ПРИЛОЖЕНИЕ
Справочное

1. К термину "Техническое состояние объекта"

К факторам, под воздействием которых изменяется техническое состояние объекта, можно отнести действия климатических условий, старение с течением времени, операции регулировки и настройки в ходе изготовления или ремонта, замену отказавших элементов и т.п.

Об изменении технического состояния объекта судят по значениям диагностических (контролируемых) параметров, позволяющих определить техническое состояние объекта без его разборки.

2. К термину "Приспособленность объекта к диагностированию (контролепригодность)"

Приспособленность объекта к диагностированию (контролепригодность) обеспечивается со стадии его разработки.

Конструкция объекта и его составных частей должна обеспечивать доступ к контрольным точкам без разборки узлов и механизмов, за исключением вскрытия технологических люков, заглушек и т.д., открывающих доступ к местам сопряжений датчиков со средствами диагностирования (контроля) и исключать возможность повреждения сборочных единиц при присоединении средств диагностирования (контроля).

Конструктивное оформление мест присоединения средств диагностирования (контроля) должно быть, по возможности, простым (резьбовые отверстия с заглушками, запорные устройства, крышки и т.п.).

3. К терминам "Средство технического диагностирования (контроля технического контроля*)"

________________
* Текст документа соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.

К аппаратурным средствам диагностирования (контроля) относят различные устройства: приборы, пульты, стенды, специальные вычислительные машины, встроенную аппаратуру контроля вычислительных и управляющих машин и т.п.

Программные средства диагностирования (контроля) представляют собой программы, записанные, например, на перфоленте. При этом используют как рабочие программы объекта, содержащие дополнительные операции, необходимые для диагностирования (контроля) объекта, так и программы, специально составленные исходя из требований диагностирования (контроля) объекта.

Рабочие программы позволяют осуществлять диагностирование (контроль) объекта в процессе использования его по прямому назначению, а специальные программы требуют перерывов в выполнении объектом его рабочих функций.

Примерами объектов, диагностируемых программными средствами, являются универсальные или специализированные вычислительные, управляющие или логические машины.

4. К термину "Алгоритм технического диагностирования (контроля технического состояния)"

Алгоритм диагностирования (контроля) устанавливает состав и порядок проведения элементарных проверок объекта и правила анализа их результатов. Элементарная проверка определяется рабочим или тестовым воздействием, поступающим или подаваемым на объект, а также составом признаков и параметров, образующих ответ объекта на соответствующее воздействие. Конкретные значения признаков и параметров, получаемых при диагностировании (контроле), являются результатами элементарных проверок или значениями ответов объекта.

Различают безусловные алгоритмы диагностирования (контроля), у которых порядок выполнения элементарных проверок определен заранее, и условные алгоритмы диагностирования (контроля), у которых выбор очередных элементарных проверок определяется результатами предыдущих.

Если диагноз составляется после выполнения всех элементарных проверок, предусмотренных алгоритмом, то последний называется алгоритмом с безусловной остановкой. Если же анализ результатов делается после выполнения каждой элементарной проверки, то алгоритм является алгоритмом с условной остановкой.

5. К термину "Диагностическое обеспечение"

Диагностическое обеспечение объекта включает правила, методы, алгоритмы и средства технического диагностирования.

Для того чтобы объект был приспособлен к диагностированию, необходимо при его проектировании разрабатывать диагностическое обеспечение.

Диагностическое обеспечение проектируемого объекта получают в результате анализа его диагностической модели. Строится диагностическая модель на основе предполагаемой конструкции, условий использования и эксплуатации объекта. В результате исследования диагностической модели устанавливают диагностические признаки, прямые и косвенные параметры и методы их оценки, определяют условия работоспособности, разрабатывают алгоритмы диагностирования. Совокупность этих данных называют диагностическим обеспечением.

6. К термину "Диагностическая модель"

В качестве диагностических моделей могут рассматриваться дифференциальные уравнения, логические соотношения, диаграммы прохождения сигналов и др.

По методам представления взаимосвязей между состоянием объекта, его элементами и параметрами, диагностические модели подразделяют на следующие виды: непрерывные, дискретные, специальные.

Выбор того или иного типа модели для представления конкретного объекта зависит от целого ряда таких факторов, как условия эксплуатации, возможное конструктивное выполнение, тип комплектующих элементов и т.п.

Выбор диагностических моделей производится с учетом:

специфики объекта;

условий использования;

методов диагностирования.

7. К термину "Диагностический (контролируемый) параметр"

Для каждого объекта можно указать множество параметров, характеризующих его техническое состояние. Их выбирают в зависимости от применяемого метода диагностирования (контроля).

Следует различать прямые и косвенные диагностические (контролируемые) параметры. Прямой - структурный параметр (например, износ, зазор в сопряжении и др.) непосредственно характеризует техническое состояние объекта. Косвенный параметр (например, давление масла, время, содержание СО в отработавших газах и др.) косвенно характеризует техническое состояние.



Электронный текст документа
подготовлен АО "Кодекс" и сверен по:
официальное издание
М.: Стандартинформ, 2009

Основные понятия, термины и определения диагностики.

В соответствии с ГОСТом 20911-75 "Техническая диагностика. Основные термины и определения" - технической диагностикой называется отрасль зна­ний, исследующая техническое состояние объектов диагностирования, их про­явления, разрабатывающая методы определения технического состояния, а так­же принципы построения и организацию использования систем диагностирова­ния.

Это определение базируется на понятии техническое состояние - как сово­купность подверженных изменению свойств объекта, которое в каждый мо­мент времени характеризуется признаками, установленными в технической документации на объект.

Различают следующие пары видов технического состояния: исправность и неисправность, работоспособность и неработоспособность, правильное функ­ционирование и неправильное функционирование.

Под контролем технического состояния понимается процесс определения вида технического состояния объекта.

Техническим диагностированием называется процесс определения техниче­ского состояния объекта с определенной точностью.

Результатом диагностирования является заключение о техническом со­стоянии объекта с указанием места, вида и причины возникновения выявленно­го дефекта.

Дефектом называют каждое отдельное несоответствие объекта уста­новленным требованиям.

При этом, отказом называется событие, состоящее в переходе объекта в неработоспособное состояние вследствие неуправляемого изменения физико-химических свойств деталей технического объекта.

Состояние объекта, при котором одна или более деталей вышли из строя, именуется неисправностью.

Техническая диагностика изучает состояние любых технических объектов, которые называют объектами диагностирования (ОД). Объектом технического диагностирования или просто объектом диаг­ностирования может являться любое промышленное изделие, его составные части или заготовка, техническое состояние которых подлежит определению.

В качестве объектов диагностирования будут рассматриваться различные ра­диоэлектронные средства, их составные части и вспомогательные устройства, приборы, машины и механизмы.

Различают непрерывные (аналоговые) и дискретные (цифровые) объекты диагностирования.

Для непрерывных объектов применяются, как правило, функциональное ди­агностирование, т.е. диагностирование, осуществляемое во время функциони­рования объекта диагностирования, на который поступают только рабочие воз­действия. Для дискретных ОД напротив характерно тестовое диагностирование, при котором на объекте подаются специальные, так называемые, тестовые воз­действия. Тестовые воздействия и последовательность их выполнения, называ­ются тестом.

Явления, происходящие в объекте диагностирования, проявляются во многих точках в форме закономерных изменений или постоянства тока, напряжения, электромагнитного или другого физического поля. Такие явления называют ди­агностическими параметрами.

Диагностические параметры привязаны к определенным точкам, в которых существует возможность произвести измерения характеристик процессов дей­ствия.

Техническое диагностирование осуществляется в рамках системы техниче­ского диагностирования, под которой понимают совокупность средств и объекта (и при необходимости исполнителей), подготовленная к диагностиро­ванию или осуществляющая по его правилам, установленным в нормативно-технической документации.

В качестве средств диагностирования используются стандартные измери­тельные приборы. Средства диагностирования по отношению к ОД могут быть встроенными или внешними. В зависимости от предназначения для однотипных или разнотипных объектов диагностирования различают специализированные или универсальные средства технического диагностирования. Кроме того, сред­ства диагностирования могут быть аппаратурными или программными. Про­граммные средства представляют собой специальные диагностические про­граммы, записанные на некотором машинно-ориентированном или машинно-независимом носителе.

Важным понятием технической диагностики является «глубина диаг­ностирования » (глубина поиска дефекта) - это характеристика поиска де­фектов (диагностирования), задаваемая указанием тех составных частей ОД, с точностью до которых определяется место дефекта.

Принято аппаратуру связи и АСУ диагностировать (отыскивать дефект) с глубиной до:

корпуса микросхем (радиоэлектронные изделия - РЭИ);

типового элемента замены (ТЭЗ);

съемного блока;

шкафа или упаковки и т.д.

Техническая диагностика тесно связана с понятием ремонтопригодности. В соответствии с нормативно-технической документацией ремонтопригодность есть свойство объекта, заключающееся в приспособленности к обнаружению и предупреждению причин возникновения отказов, повреждений и поддержанию (восстановлению) работоспособного состояния путем проведения техническо­го обслуживания и ремонтов.

Основной количественный показатель ремонтопригодности есть среднее время восстановления работоспособного состояния технического объекта, кото­рое определяется как математическое ожидание времени восстановления (Те) и зависит в основном от двух составляющих:

Тв = Тд + Ту,

где, Тд - среднее время диагностирования;

Ту - время устранения неисправности (т.е. восстановительные и регули­ровочные операции).

Статистика показывает, что при неупорядоченном поиске неисправностей эта операция занимает до 80% общего времени восстановления даже при вы­полнении квалифицированными специалистами.

Цели изучения дисциплины состоят в изучении современных методов техни­ческой диагностики, разработанных на основе теории множеств, теории графов, задач дискретного поиска, теории вероятностей и накопленного опы­та действующих методик диагностирования для широкого класса объектов с непрерывным и дискретным преобразованием информации и энергии, а также приобретении навыков логического анализа типовых функциональных узлов средств связи при возникновении в них одиночных и множественных неисправ­ностей.

Понятие "диагностика" в переводе с греческого языка означает распознание. Диагностика занимается распознаванием состояния объекта. В медицине таким объектом является человек, а в технике - техническое устройство.

Техническая диагностика решает три взаимосвязанные задачи:

Проверка работоспособности объекта диагностирования (в нашем пони­мании средства связи). В результате решения этой задачи происходит переход либо к применению средства связи по прямому назначению, либо к дальнейшему анализу состояния.

Поиск неисправных (дефектных) элементов в объекте диагностирования. При решении второй задачи должна быть выяснена первичная причина отказа или найдены дефектные или поврежденные элементы.

Прогнозирование состояния объекта диагностирования на некоторое время в будущее, если заранее известно, что некоторые характеристики объ­екта постоянно меняются, могут сильно ухудшиться и аппаратура не смо­жет выполнить свои функции.

Все три задачи технической диагностики связаны с определением состояния средств связи и АСУ как объектов диагностирования.

Решение первой задачи начинается с момента включения. Оно во многих случаях заключается в последовательном вводе в действие различных участков аппаратуры. На каждом шаге включения в обязательном порядке производится проверка работоспособности включенного участка аппаратуры. При положи­тельном результате этой проверки включается следующий участок и делается проверка его работоспособности. Если на всех шагах или этапах включения ре­зультаты проверки работоспособности оказались положительными, то аппара­тура считается исправной или работоспособной и может применяться по пря­мому назначению.

Если, хотя бы на одном этапе результат проверки работоспособности отлича­ется от заданного, то следует считать, что аппаратура находится в одном из не­исправных состояний. В этом случае, необходимо перейти к решению второй задачи технической диагностики - к поиску неисправности посредством съема и проверок параметров с различных контрольных точек объекта.

Оценка и сопоставление результатов этих проверок приводит к пос­тепенному сокращению числа различных предположений о причине отказа и выделению отказавшей детали или цепи. Эта задача решается относительно легко для техники, содержащей небольшое число деталей и малое число связей между ними. По мере возрастания объема объекта диагностирования увеличи­ваются трудности поиска и требуется разработка специальных процедур поиска неисправностей.

Целями поиска являются простейшие детали или сборки (типовые элементы замены), на входах которых имеются все необходимые сигналы и напряжения (или другие физические энергетические воздействия), а их выходные параметры отличаются от номинала.

Если выходной параметр детали или типового элемента замены отклонился от номинала и вышел за пределы поля допуска, то эта деталь или блок считают­ся отказавшими. Они подлежат восстановлению или замене.

В некоторых ситуациях, а именно, - когда обнаруживаются изменения пара­метров действующих средств связи, но оно происходит медленно, - бывает це­лесообразно перейти к совместному решению второй и третьей задач диагно­стики. При этом проводится поиск причины изменения параметра и оценка сро­ка, в течении которого аппаратура еще будет выполнять свои функции без вос­становительных операций. Последнее обстоятельство играет определенную роль при работе средств связи в составе объекта, выполняющего специфические задачи в течение заданного времени. Необходимо знать, как долго можно рас­считывать на работу данного средства связи до отказа.

Решение третьей задачи осуществляется в два этапа:

поиск и обнаружение деталей (типовых элементов замены), параметры ко­торых отклонились от нормы, но еще не перешли границы поля допуска;

непрерывное или периодическое наблюдение за действием выделенных эле­ментов в целях установления скорости изменения их параметров и моментов выхода за пределы поля допуска.

Эта задача решается в целях заблаговременного установления фактов откло­нения параметров от норм и воздействия на аппаратуру (для компенсации ухода параметров) путем регулировки или ремонта деталей.

Таким образом, техническая диагностика позволяет не только локализовать неисправность, но и прогнозировать состояние объекта диагностирования на некоторое время вперед.

ЛЕКЦИЯ 1

ОСНОВЫ ТЕОРИИ ТЕХНИЧЕСКОЙ ДИАГНОСТИКИ

1. Общие понятия и определения

Задачи технической диагностики

Техническая диагностика определяет состояние, в котором находится технический объект (устройство, система).

Под состоянием технического объекта понимается совокупность его параметров (значения сигналов, возможность выполнять те или иные функции). Параметры делят на основные (характеризуют выполнение системой заданных функций) и вспомогательные (удобство эксплуатации, внешний вид и проч.).

Различают четыре вида состояний объекта :

исправное (система соответствует всем, предъявляемым к ней требованиям, т.е. все основные и вспомогательные параметры находятся в пределах заданной нормы );

неисправное (система не соответствует хотя бы одному из предъявляемых к ней требований);

работоспособное (все основные параметры системы находятся в пределах заданной нормы );

неработоспособное (хотя бы один основной параметр системы не соответствует заданной норме).

Определения на языке теории множеств:

Полное множество состояний системы:

где – множество исправных состояний системы;

– множество неисправных, но работоспособных состояний;

– множество неисправных и неработоспособных состояний.

Множества состояний работоспособных и неисправных систем соответственно

,

Системы строятся таким образом, чтобы при всех наиболее вероятных отказах ее элементов был невозможен переход из множества в , а система оказывалась бы в множестве (пример: отказ маршрутного набора в МРЦ, не приводит к потере работоспособности).

Объект, у которого определяется техническое состояние, называется объектом диагноза .

Диагноз есть процесс исследования объекта диагноза. Результат диагноза – это заключение о состоянии объекта диагноза.

Типы задач по определению состояния технических объектов:

диагноз – определение состояния, в котором находится объект в настоящий момент времени (проверка работоспособности, исправности, поиск неисправностей, испытание ЖАТС);

прогноз – предсказание состояния , в котором окажется объект (эксплуатация ЖАТС, включающая определение периодичности профилактического обслуживания и ремонтов);

генез – определение состояния, в котором находился технический объект ранее (определение причин отказов);

При решении задач прогноза и генеза всегда приходится решать и задачу диагноза.

Требования к объектам исследования технической диагностики:

могут находиться, по крайней мере, в двух взаимоисключающих и различимых состояниях (работоспособном и неработоспособном и др.);

в них можно выделить элементы, каждый из которых подчиняется пункту 1.

Задачи диагноза :

Эквивалентными называются такие неисправности , которые нельзя отличить друг от друга при принятом способе диагноза. Число классов, определяющее степень детализации поиска, называется глубиной поиска (диагноза)

Тесты и системы диагноза

Объект диагноза ОД представляют в виде устройства (см.рис.1), имеющего входы и доступные для наблюдения выходы.

Объекты диагноза делят на:

непрерывные (аналоговые) (значения сигналов принадлежат непрерывным множествам и время непрерывно);

дискретные (значения сигналов задаются на конечных множествах, а время дискретно);

гибридные .

Кроме того, ОД бывают:

комбинационные (без памяти) (в них выходной сигнал взаимнооднозначно соответствует комбинации входных);

последовательностные (с памятью) (в них выходной сигнал зависит не только от значений входных, но и от времени).

Процесс диагноза представляет собой последовательность операций (проверок)
, каждая из которых предусматривает подачу на входы объекта некоторого воздействия и определения на выходах (рабочих, либо дополнительных контрольных) реакции на это воздействие.

Любая диагностическая процедура обязательно связывается с определенным, строго фиксированным списком неисправностей, обнаружение которых обеспечивается при ее проведении.

Совокупность проверок, позволяющих решать какую-либо из задач диагноза, называется тестом :
, а число входящих в него проверок – длиной теста .

По назначению тесты бывают:

Полнота обнаружения неисправностей – это доля гарантированно обнаруживаемых неисправностей относительно всех рассматриваемых неисправностей объекта.

По полноте обнаружения неисправностей различают следующие виды тестов:

По длине тесты делят на:

тривиальные – содержат все возможные для данной системы проверки, предусматривает полное моделирование работы устройства и имеет максимальную длину;

минимизированные (наиболее распространены);

минимальные – содержит минимальное число проверок по сравнению с другими тестами для данного устройства, но требует больших вычислений.

В основе процедуры диагноза лежит алгоритм , который представляет собой совокупность последовательности элементарных проверок и правил анализа результатов этих проверок.

Алгоритм диагноза (измерение и анализ ответов, а иногда и формирование тестовых воздействий) реализуется специальными устройствами – средствами диагноза СД . Взаимодействующие между собой объект диагноза и средства диагноза образуют систему диагноза .

Различают два вида систем диагноза:

1.Системы тестового диагноза . В них тестовые воздействия ТВ на ОД поступают только от СД. Данные системы позволяют выбирать состав и последовательность тестовых воздействий исходя из условий эффективной организации процесса диагностирования, в частности в зависимости от ответов объекта на предыдущие воздействия.

2. Системы функционального диагноза не формируют воздействий на ОД. На ОД и СД поступают только рабочие воздействия РВ, предусмотренные рабочим алгоритмом функционирования объекта. Система диагноза работает в процессе рабочего функционирования ОД и решает задачи проверки правильности функционирования и поиска неисправностей.

В конечном итоге процедура диагноза сводится к сравнению работы идеального устройства (задается моделью ОД) и реального исследуемого устройства.

Таким образом, для проведения процедуры диагноза требуется решать следующие основные задачи :

выбор и построение модели ОД;

синтез теста;

построение алгоритма диагноза;

синтез и реализация средств диагноза.

2. Модели объекта диагноза

Для построения тестов и алгоритмов диагноза необходимо иметь формальное описание объекта и его поведения в исправном и неисправном состояниях – математическую модель диагноза.

Различают модели с явным и неявным описанием неисправностей.

Явная модель объекта диагноза состоит из описаний его исправной и всех неисправных модификаций.

Неявная модель объекта диагноза содержит описание исправного объекта, математические модели его физических неисправностей и правила получения по ним всех неисправных модификаций объекта.

Таблица функций неисправностей (ТФН) является универсальной математической моделью объекта диагноза (пригодна для описания объектов любой природы, как аналоговых, так и дискретных) и принадлежит к классу явных моделей.

Составление таблицы ТФН.

В строках таблицы указывают все возможные проверки , которые могут быть использованы в процедуре диагностирования. Графы таблицы соответствуют исправному и всем возможным неисправным состояниям:
. Каждое неисправное состояние соответствует одной неисправности (одиночной или кратной) из заданного класса неисправностей, относительно которого строится тест. На пересечении -ой графы и -ой строки проставляется результат -ой проверки для системы, находящейся в -м состоянии.

Проверка	Результат проверки для системы, находящейся в состоянии

Как и любая наука, техническая диагностика оперирует специфическим набором терминов и определений, которые установлены ГОСТ 20911-89 «Техническая диагностика. Термины и определения». Ниже приведены некоторые из них.

Техническая диагностика - область знаний, охватывающая теорию, методы и средства определения технического состояния объектов.

Техническое диагностирование - определение технического состояния. Задачами технического диагностирования являются:

• - контроль технического состояния;
• - поиск места и определение причин отказа (неисправности);
• - прогнозирование технического состояния.

Иногда допускается некорректное применение этих двух терминов в плане отождествления. Поэтому следует четко определиться, что диагностика - это наука, диагностирование - это процесс.

Техническое состояние объекта - состояние, которое характеризуется в определенный момент времени при определенных условиях внешней среды значениями параметров, установленных технической документацией.

Следует обратить внимание на то, что условия внешней среды должны быть в установленных технической документацией пределах. Например, такой параметр дизель-генераторной установки (ДГУ) тепловоза, как удельный расход топлива, подвержен влиянию барометрического давления, температуры окружающей среды и т.д. Если измеренный удельный расход топлива при испытаниях не привести к нормальным условиям, то в результате можно сделать ошибочный вывод о техническом состоянии ДГУ тепловоза.

Объект технического диагностирования (контроля технического состояния) - изделие и (или) его составные части, подлежащие (подвергаемые) диагностированию (контролю).

Контроль технического состояния - проверка соответствия значений параметров объекта требованиям технической документации и определение на этой основе одного из заданных видов технического состояния в данный момент времени. Видами технического состояния являются, например, исправное, работоспособное, неисправное, неработоспособное и т.п. в зависимости от значений параметров в данный момент времени.

Диагностический (контролируемый) параметр - параметр объекта, используемый при его диагностировании (контроле).

Прогнозирование технического состояния - определение технического состояния объекта с заданной вероятностью на предстоящий интервал времени.

Рабочее техническое диагностирование - диагностирование, при котором на объект подаются рабочие воздействия.

Тестовое техническое диагностирование - диагностирование, при котором на объект подаются тестовые воздействия.

Средства технического диагностирования (контроля технического состояния) - аппаратура и программы, с помощью которых осуществляется диагностирование (контроль).

Система технического диагностирования - совокупность средств, объекта и исполнителей, необходимая для проведения диагностирования (контроля) по правилам, установленным технической документацией.

Алгоритм технического диагностирования (контроля технического состояния) - совокупность предписаний, определяющих последовательность действий при проведении диагностирования (контроля).

Диагностическая модель - формализованное описание объекта, необходимое для решения задач диагностирования.

Встроенное средство технического диагностирования (контроля технического состояния) - средство диагностирования (контроля), являющееся составной частью объекта.

Внешнее средство технического диагностирования (контроля технического состояния) - средство диагностирования (контроля), выполненное конструктивно отдельно от объекта.

Специализированное средство технического диагностирования (контроля технического состояния) - средство, предназначенное для диагностирования (контроля) одного объекта или группы однотипных объектов.

Универсальное средство технического диагностирования (контроля технического состояния) - средство, предназначенное для диагностирования (контроля) объектов различных типов.

Достоверность технического диагностирования (контроля технического состояния) - степень объективного соответствия результатов диагностирования (контроля) действительному техническому состоянию.

Полнота технического диагностирования (контроля технического состояния) - характеристика, определяющая возможность выявления отказов (неисправностей) в объекте при выбранном методе его диагностирования (контроля).

Глубина поиска места отказа (неисправности) - характеристика, задаваемая указанием составной части объекта, с точностью до которой определяется место отказа (неисправности).

Следует указать, что приведенный перечень терминов и определений, применяемых в технической диагностике, является сокращенным. Поэтому при изучении теоретических основ диагностирования очень важно подробно ознакомиться с содержанием ГОСТ 20911-89.